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生产现场工时管理标准

一、总则

1.1目的

为规范生产现场工时管理，科学测定和合理控制作业时间，提高劳动生产率，降低生产成本，保障生产计划的有效执行，特制定本标准。

1.2适用范围

本标准适用于公司内所有生产车间及直接从事产品制造的一线生产班组与操作人员。间接生产部门及辅助岗位可参照执行或另行制定细则。

1.3基本原则

1.科学性原则：工时标准的制定应基于科学的作业测定方法和客观数据，避免主观臆断。

2.合理性原则：充分考虑正常作业条件下，合格操作人员以标准作业方法完成规定工作所需的时间，并给予适当的宽放。

3.准确性原则：工时数据的采集、记录与分析应真实、准确，确保管理决策的可靠性。

4.适用性原则：根据不同产品、不同工序的特点，制定和应用相应的工时标准。

5.动态性原则：工时标准应随着工艺改进、设备更新、人员技能提升等因素进行定期或不定期的修订与完善。

二、术语与定义

2.1工时

指劳动者在生产过程中，为完成一定量的工作所消耗的时间总量，通常以“分钟”或“小时”为单位。

2.2标准工时

在标准的作业条件下，由经过适当培训的合格操作人员，以标准的作业方法和合理的劳动强度与速度，完成某项特定工作所需的时间。它包含作业时间和必要的宽放时间。

2.3作业时间

直接用于完成生产任务，实现工艺目的所消耗的时间，包括基本作业时间和辅助作业时间。

基本作业时间：直接改变劳动对象的性质、形状、尺寸、位置等所消耗的时间。

辅助作业时间：为保证基本作业的正常进行而必须进行的各种辅助性操作所消耗的时间，如取放工具、装卸工件、测量等。

2.4宽放时间

在标准工时中，为补偿操作人员生理需要、满足作业环境要求、以及应对不可避免的作业延迟而预留的时间。通常包括生理宽放、疲劳宽放、程序宽放、管理宽放等。

2.5作业测定

运用各种技术和方法，对作业过程中各环节的时间消耗进行观察、记录、分析，并确定标准工时的过程。

2.6生产效率

衡量生产过程中资源利用效率的指标，通常以实际产出与标准工时投入的比值来表示。

2.7损失工时

由于各种非计划因素（如设备故障、物料短缺、生产安排不当、质量问题、人员缺勤等）导致的生产中断或工时浪费。

三、标准工时的制定与修订

3.1制定流程

1.作业分析与划分：对生产流程进行详细分解，将其划分为若干个可独立测定的基本作业单元或工序。确保划分的作业单元具有明确的开始与结束点。

2.选定作业测定方法：常用的作业测定方法包括秒表计时法、预定动作时间标准法（如MOD法、MTM法）、工作抽样法等。企业可根据自身特点和作业类型选择适宜的方法。对于重复程度高、周期短的作业，秒表计时法较为常用；对于新产品或标准化程度高的作业，可考虑预定动作时间标准法。

3.数据收集与记录：由经过培训的IE工程师或指定人员，按照选定的方法对各作业单元进行时间数据的采集。需确保观测样本量足够，以保证数据的代表性和准确性。

4.确定正常时间：在观测数据的基础上，排除异常值，并结合操作者的作业速度评定，计算出作业的正常时间。

5.设定宽放率与宽放时间：根据作业性质、环境条件、人员生理及心理因素，合理确定各类宽放时间的比例或数值。宽放率的设定需经过科学论证或参考行业标准，并结合企业实际情况进行调整。

6.计算标准工时：标准工时=正常时间×(1+宽放率)或标准工时=正常时间+宽放时间。

7.标准工时的评审与确认：制定完成的标准工时需提交给生产、工艺、班组等相关部门进行评审，广泛征求意见，经确认无误后正式发布。

3.2修订时机与流程

1.修订时机：

产品设计或工艺方法发生重大变更时；

生产设备、工具或模具更新，导致作业方式改变时；

原材料或零部件规格、质量发生显著变化，影响作业效率时；

操作人员的技能水平普遍提升，现有标准工时明显偏低时；

经过一定周期（如半年或一年）的运行，发现标准工时与实际情况偏差较大时；

客户需求或生产批量发生重大变化，导致生产组织方式调整时。

2.修订流程：参照标准工时制定流程执行，对变化的部分进行重新测定与计算，并履行相应的评审和审批手续。

四、生产现场工时数据的采集与记录

4.1采集内容

生产现场工时数据采集应至少包括：产品型号、生产批次、工序名称、操作人员、生产日期、实际作业时间、产出数量、不合格品数量、停工待料时间、设备故障时间、换型时间等。

4.2采集方法

1.人工记录法：由操作人员或班组长通过填写生产日报表、工序工时记录表等纸质或电子表单进行原始数据记录。此方法成本较低，但对人员责任心要求高，易出现记录偏差或遗漏。

2.自动采集法：利用生产管理系统（MES）、数据采集终端（如触摸屏、扫码枪）、设备传感器等自动化手段，实时或近实时