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仓库收发货操作流程规范

引言

仓库作为企业物资流转的核心枢纽，其收发货操作的规范性、高效性与准确性，直接关系到库存管理的质量、运营成本的控制以及客户满意度的维系。为确保仓库日常运作的有序进行，明确各环节职责，减少操作失误，特制定本《仓库收发货操作流程规范》。本规范旨在为仓库管理人员及操作人员提供清晰的指引，以期实现物资流转的可视化、可控化与最优化。

一、收货操作流程

收货环节是物资进入仓库的第一道关口，其准确性是保障后续所有库存活动的基础。

1.1订单确认与信息核对

在物资到达前，仓库收货负责人应提前与采购部门或供应商进行沟通，获取有效的采购订单（或送货通知单）。收到订单后，需仔细核对以下信息：

*供应商信息是否与订单一致；

*物资名称、规格型号、数量、单位等是否清晰、准确；

*交货日期是否在预期范围内；

*如有特殊要求（如品牌、生产批次、质量标准等），需一并确认。

确保所有信息无误后，方可安排收货准备工作，如预留库位、准备装卸工具等。

1.2到货接收与初步核验

物资送达后，收货人员应首先检查运输车辆及外包装情况。

*观察外包装是否有破损、潮湿、污染、变形等异常现象；

*核对送货单与采购订单信息是否一致，重点关注物资名称、规格、数量等关键信息；

*如发现外包装严重破损或送货单与订单信息不符，应立即与采购部门及供应商联系，确认处理方案，必要时可拒绝接收。

1.3数量清点

在初步核验无误后，方可进行数量清点。

*根据物资特性（如散装、箱装、件装）选择合适的清点方式，可采用全检或抽检（抽检需符合公司规定或双方约定标准）；

*清点时应细致认真，避免错点、漏点。对于有明确包装数量的，可先核对外包装数量，再按比例或随机抽取内包装进行复核；

*如发现实际数量与单据数量不符，应立即记录差异，并及时与相关方沟通确认。

1.4质量检验

数量清点完成后，需进行质量检验（IQC）。

*对于有明确质量标准或需提供质检报告的物资，应索取并核查相关质量证明文件；

*根据公司质量检验标准或SOP，对物资的外观、性能、参数等进行检验；

*对于关键或大宗物资，可通知质检部门进行专业检验；

*检验合格的物资，方可进入下一环节；不合格品应隔离存放，并按公司不合格品处理流程执行。

1.5入库上架

质量检验合格后，物资方可办理入库手续。

*根据物资的属性、周转率、存储条件等因素，结合仓库区域规划，为物资分配合适的库位；

*搬运过程中应注意轻拿轻放，防止物资损坏，确保人员与物资安全；

*将物资准确、整齐地存放到指定库位，并确保物资标识清晰可见；

*如使用仓储管理系统（WMS），需及时将入库信息（包括库位、数量等）录入系统，做到账实同步。

1.6单据处理与信息录入

*收货人员需根据实际收货情况（数量、质量），在送货单上签字确认，并留存相应联次；

*及时将入库信息录入库存管理系统，更新库存台账；

*将相关单据（采购订单、送货单、检验报告等）整理归档，确保可追溯性。

二、发货操作流程

发货环节直接关系到客户体验和企业信誉，必须严格按照订单要求和规范流程执行。

2.1订单接收与审核

仓库收到发货指令（通常为销售订单或出库通知单）后，发货负责人需对订单信息进行审核。

*核对客户信息、收货地址、联系方式是否完整准确；

*核对物资名称、规格型号、数量、单位是否清晰无误；

*确认发货日期及优先级；

*检查库存是否充足，如发现库存不足或存在其他异常，应立即反馈给相关部门协调解决。

2.2拣货

审核通过的订单，将生成拣货单（或通过WMS系统下发拣货任务）。拣货人员根据拣货单进行操作。

*严格按照拣货单上的库位信息，前往指定区域；

*仔细核对物资名称、规格型号，确保与拣货单一致；

*准确拣选所需数量，避免多拣、少拣、错拣；

*拣选过程中如发现库存实物与系统不符，或物资有损坏、过期等情况，应立即上报。

拣选完成的物资，应集中放置在待复核区域，并附上拣货单。

2.3复核

为确保发货准确性，拣选完成的物资必须经过复核环节。

*复核人员应根据发货订单和拣货单，对物资的名称、规格、数量、批次等进行再次核对；

*检查物资外观是否完好，有无破损、错装；

*如发现差异，应立即通知拣货人员进行更正，并重新复核；

*复核无误后，在相关单据上签字确认。

2.4打包与标识

复核无误的物资，根据其特性、运输要求及客户需求进行打包。

*选择合适的包装材料，确保物资在运输过程中不受损坏；

*包装应牢固、整洁，对于易碎品、液体等特殊物资，需采取相应的防护措施（如填充缓冲材料、密封等）；

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