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制造业设备维护与检查标准

一、总则与目标

本标准旨在规范制造业设备的日常管理、维护保养及检查工作，通过建立预防性、预测性的维护机制，最大限度减少设备故障停机时间，确保设备始终处于良好运行状态。其核心目标包括：提升设备综合效率（OEE）、保障生产安全、降低维护成本、延长设备生命周期，并为持续改进提供数据支持。本标准适用于企业内所有生产及辅助设备，各部门应结合具体设备特性与生产需求，制定相应的实施细则。

二、维护与检查的基本原则

1.预防为主，防治结合：将设备故障消灭在萌芽状态，通过定期检查与预防性维护，减少突发性故障的发生。同时，对已出现的故障应及时修复，避免故障扩大化。

2.规范性与标准化：维护与检查工作应遵循既定的流程、规范和技术参数，确保操作的一致性和准确性。使用合格的备品备件和适宜的工具、润滑剂等。

3.全员参与：设备维护不仅是设备管理部门的职责，更需要生产部门操作人员的积极参与。推行“操作工懂点检，维修工精保养”的理念，明确各岗位在设备维护中的责任。

4.数据驱动，持续改进：建立完善的设备维护与检查记录制度，通过对数据的统计、分析，评估维护效果，识别设备薄弱环节，不断优化维护策略和标准。

5.安全第一：所有维护与检查作业必须严格遵守安全操作规程，确保人员安全和设备安全。严禁违章操作。

三、职责分工

明确的职责分工是确保设备维护与检查工作有效开展的前提。

1.设备管理部门：负责本标准的制定、修订、解释与监督执行；制定设备的预防性维护计划；组织专业维修人员进行复杂维护、故障维修及精度校准；负责备品备件的管理与技术支持；组织设备维护技能培训。

2.生产部门：操作人员负责设备的日常点检、清洁和简单的润滑工作；严格按照操作规程使用设备，发现异常情况及时停机并上报；参与设备故障分析与改进。

3.管理部门：提供必要的资源支持，包括人力、物力、财力；监督各部门职责履行情况；将设备维护绩效纳入考核体系。

4.安全管理部门：监督维护与检查过程中的安全措施落实情况，参与安全事故的调查与处理。

四、设备维护与检查的具体要求

（一）日常维护与检查（日检/班检）

由设备操作人员和当班维护人员共同执行，重点关注设备的基本状态和安全状况。

1.开机前检查：

*电源、气源、液压源等是否正常供应，连接是否牢固。

*设备各部件是否处于正常位置，有无松动、变形、损坏迹象。

*润滑系统油位、油量是否符合要求，油路是否畅通。

*安全防护装置是否完好有效。

*操作面板及仪表显示是否正常。

2.运行中检查：

*设备运行声音、振动是否正常。

*有无异常气味、漏油、漏水、漏气现象。

*各运动部件温度是否在正常范围。

*产品加工质量有无异常波动。

*注意观察仪表读数，确保在设定范围内。

3.停机后检查与保养：

*关闭电源，清理设备表面及工作区域的油污、铁屑、杂物。

*对规定的润滑点进行补充润滑。

*检查易损件的磨损情况。

*填写《设备日常点检记录表》，对发现的轻微问题及时处理，重大问题立即上报。

（二）定期维护与检查（周检/月检/季检/年检）

由设备管理部门根据设备特性、运行时间及manufacturer建议，制定详细的预防性维护计划，并组织专业维修人员执行。

1.内容包括：

*对设备进行全面、细致的清洁。

*检查各传动部件（齿轮、链条、皮带等）的张紧度、磨损情况，必要时进行调整或更换。

*检查液压、气动系统的密封性，有无泄漏，压力是否正常，油液、气源质量是否达标。

*检查电气控制系统，包括接线端子、传感器、继电器、接触器等，确保连接可靠、动作灵敏。

*按计划更换润滑油、冷却液、过滤器等耗材。

*对设备的精度进行抽样检查或校准。

2.计划与记录：维护计划应明确维护项目、周期、负责人、所需资源等。维护过程及结果需详细记录于《设备定期维护记录表》，形成设备维护档案。

（三）专项检查与故障维修

1.专项检查：针对特定设备、特定部位或特定问题（如安全装置、精密部件、季节性因素影响等）进行的深入检查。可结合停机大修、节假日前或根据故障趋势分析结果安排。

2.故障维修：

*故障上报：操作人员发现设备故障应立即停机，保护现场，并向设备管理部门报修。

*故障诊断：维修人员接到报修后，应迅速到达现场，通过询问、观察、检测等手段，准确判断故障原因和部位。

*维修实施：制定维修方案，选用合格备件，按照安全规程和技术要求进行维修作业。

*维修验证：维修完成后，需进行试运行，确认故障已排除，设备性能恢复正常，并清理现场。

*故障分析与改进：对发生的故障，特别是重复性故障或重大故障，应