20xx年5月大学生车间实习报告范文(共5页).docxVIP

我负责的2025年5月大学生车间实习是在东风汽车有限公司武汉工厂进行的。作为机械工程专业的实习生，我被分配到总装车间的发动机装配线，主要负责协助技术员完成发动机缸体、缸盖的装配质量检测工作。在为期四周的实习期间，我每天从早上8点工作到下午5点，累计完成了238台发动机的检测记录，发现了7起装配误差问题并及时上报处理。这次实习让我深刻体会到汽车制造过程中的精密工艺要求，特别是在公差控制方面，0.01毫米的误差都可能导致发动机性能下降。

在实际操作中，我们发现发动机装配线上的主要问题集中在缸体与缸盖的螺栓扭矩控制上。具体来说，在第3周的生产过程中，我们检测到3台发动机的1号和4号螺栓扭矩值低于标准要求的85N·m，而工艺规范要求必须达到90±5N·m。针对这一问题，我协助技术员王工对气动扳手进行了校准，将气压从原来的0.6MPa调整到0.65MPa，并增加了扭矩检测频次，从每50台检测一次改为每30台检测一次。调整后，螺栓扭矩合格率从原来的92%提升到了98.5%。

对于装配过程中的清洁度控制，我们建立了严格的5S管理流程。每天上班前，我需要用无尘布和专用清洁剂擦拭工作台面，并记录清洁度等级。在装配缸盖前，必须使用内窥镜检查缸体内部，确保无金属屑、灰尘等杂质。我参与的这一批次共156台发动机中，因清洁度问题返工的仅有2台，比上一批次降低了60%。

在设备维护方面，我参与了装配线气动扳手的日常点检工作。每天开工前，需要检查气压表读数是否在0.60.7MPa范围内，气管是否有破损，扳手头是否磨损。点检表共有12个项目，每项都必须签字确认。有一次，我发现3号工位的扳手头磨损严重，及时上报后更换了新扳手，避免了可能发生的扭矩不准确问题。通过这些细致的工作，我们这条装配线的设备故障率从原来的3.2%降到了1.8%。

实习期间，我还发现装配线的物料配送存在不及时的问题，平均每天有15分钟的等待时间。我建议在下一阶段优化物料配送路线，将配送频次从每2小时一次调整为每1.5小时一次，预计可以减少设备闲置时间8%。

这次实习让我认识到，理论知识与实际操作之间还存在差距。我已经整理了实习期间遇到的所有技术问题，共23项，并制定了针对性的学习计划。特别是对于发动机故障诊断方面，我计划在暑假期间参加学校组织的专项培训，考取汽车维修工中级证书。

我要感谢东风汽车有限公司武汉工厂给我提供了宝贵的实习机会，特别感谢总装车间的张工、王工和李主任在技术上的指导。这次实习经历将对我未来的职业发展产生重要影响。

实习生：李明

2025年5月30日