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沥青混凝土路面施工工艺及质量控制

沥青混凝土路面以其行车舒适、噪音低、施工周期短、养护方便等显著优势，在我国高等级公路及城市道路建设中占据着举足轻重的地位。其施工工艺的严谨性与质量控制的有效性，直接关系到路面的使用寿命、行车安全性及后期养护成本。本文将结合工程实践经验，系统阐述沥青混凝土路面的施工工艺要点，并深入探讨各环节的质量控制措施，旨在为相关工程技术人员提供具有实践指导意义的参考。

一、施工前准备

“凡事预则立，不预则废”，沥青混凝土路面施工前的准备工作是确保工程顺利进行和质量达标的基础。

（一）技术准备

首先，需组织技术人员深入学习设计图纸、施工规范及相关技术文件，透彻理解设计意图和技术标准。在此基础上，进行详细的现场勘察，核对工程量、地质条件、地下管线等情况，编制切实可行的施工组织设计和专项施工方案。尤为重要的是，要进行详细的技术交底，确保参与施工的每一位技术工人和管理人员都明确施工流程、技术参数和质量要求。同时，对下承层（基层或联结层）的高程、平整度、压实度、清洁度等进行严格检查验收，对不合格部位必须进行处理，直至达到设计及规范要求。

（二）材料准备与质量控制

材料是工程质量的生命线。沥青混凝土所用材料主要包括沥青、粗集料、细集料、矿粉及必要的添加剂。

1.沥青：应根据设计要求和当地气候条件选择合适的沥青标号。进场时必须查验出厂合格证、检验报告，并按规定批次进行抽样送检，主要检测指标包括针入度、延度、软化点、闪点、含蜡量等，确保其符合设计及规范要求。

2.集料：粗集料应选用质地坚硬、洁净、耐磨、无风化、无杂质的碎石或破碎砾石，其级配、压碎值、洛杉矶磨耗损失、表观相对密度、吸水率、坚固性等指标需满足要求。细集料宜采用洁净、干燥、无风化、无杂质的天然砂或机制砂，其级配、表观相对密度、坚固性等也需严格控制。集料进场前同样需进行抽样检验。

3.矿粉：应采用石灰岩等憎水性石料经磨细得到的矿粉，要求干燥、洁净，不含泥土和有机杂质，其表观密度、含水量、粒度范围等指标需符合规定。

4.添加剂：如抗车辙剂、抗剥落剂等，应根据设计要求选用，并验证其与沥青及集料的相容性，其质量也需符合相关标准。

所有材料进场后，应分类存放，妥善保管，防止污染和受潮。特别是沥青，需注意储存温度和安全防火。

（三）机械设备准备

根据施工规模和进度要求，配备足够数量且性能良好的施工机械设备，并进行全面的检查、维修和调试，确保其处于良好工作状态。主要设备包括：沥青混合料拌和站（需具备自动计量、温控功能）、摊铺机（履带式或轮胎式，配备自动找平装置）、压路机（双钢轮振动压路机、胶轮压路机等）、自卸运输车辆、装载机、洒水车、沥青洒布车（如需）以及量测、试验仪器设备等。

（四）现场准备

清理下承层表面的浮土、杂物，确保表面平整、坚实、干燥、清洁。若下承层表面存在松散、坑槽等缺陷，应及时修补。根据设计要求，在摊铺前对下承层喷洒透层油或粘层油，确保喷洒均匀，用量符合设计规定，以增强层间粘结。同时，进行测量放样，设置摊铺高程控制线和摊铺宽度控制线，确保摊铺厚度和宽度符合设计要求。

二、沥青混合料配合比设计与控制

沥青混合料的配合比设计是沥青路面施工的核心技术环节，直接影响路面的强度、稳定性、耐久性和使用性能。配合比设计通常采用马歇尔试验法，按目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段进行。

目标配合比设计阶段，应根据设计要求的沥青混合料类型（如AC、SMA、OGFC等）及技术指标，通过室内试验确定最佳矿料级配和最佳沥青用量。生产配合比设计阶段，则需依据拌和站热料仓的筛分结果，对目标配合比进行调整，确定各热料仓的用料比例及最佳沥青用量。生产配合比验证阶段，需通过试拌、试铺，并对试铺路段的混合料进行马歇尔试验、抽提筛分试验及现场检测（如压实度、厚度、平整度等），验证生产配合比的合理性。

在施工过程中，应严格控制沥青混合料的油石比和矿料级配，每日开工前及生产过程中，需对拌和站的计量系统进行检查校准，确保各种材料的计量准确。同时，对拌制的混合料进行抽样检测，包括马歇尔稳定度、流值、空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度等指标，以及抽提筛分试验，确保其符合设计配合比要求。

三、沥青混合料的拌制

沥青混合料的拌制质量直接关系到后续施工质量。拌和站操作人员需严格按照生产配合比进行操作。

1.温度控制：沥青、集料及混合料的温度控制是关键。不同类型的沥青和混合料，其拌和温度要求不同，需根据沥青标号及施工规范确定。集料烘干加热温度应高于沥青加热温度，并保证混合料的出厂温度符合规定。过高的温度易导致沥青老化，过低则影响混合料的和易性和压实效果。

2.拌和时间：干拌时间以集料充分拌匀为度，一般为几秒；加入沥青后的湿拌时间应保证混合料拌和均匀、色泽一致，无花白料、无结团成