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cnc车间规范管理制度

一、总则

1.1目的与依据

为规范CNC（数控）车间的生产运作，保障设备安全稳定运行，提升产品质量与生产效率，降低运营风险，依据《中华人民共和国安全生产法》《机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件》（GB5226.1-2019）、《数控机床操作与维护技术规范》（JB/T8801-2011）及公司《生产现场管理办法》《设备管理规程》等相关法规与制度，结合CNC车间实际生产需求，制定本制度。

1.2适用范围

本制度适用于公司CNC车间的所有生产活动，涵盖设备操作、维护保养、生产现场管理、质量控制、安全防护、人员培训等环节。涉及CNC车间管理、生产、设备、质量、安全等部门及车间操作人员、维修人员、检验人员等相关岗位人员均须遵守本制度。

1.3基本原则

1.3.1安全第一，预防为主

坚持“安全优先、综合治理”方针，通过规范操作流程、强化风险辨识与隐患排查，杜绝安全事故发生，保障人员与设备安全。

1.3.2质量为本，持续改进

以产品质量为核心，严格执行工艺标准与检验规范，通过数据分析与过程优化，持续提升产品合格率与生产效率。

1.3.3规范管理，责任到人

明确各部门及岗位的职责权限，实现管理流程标准化、作业流程规范化，确保各项责任落实到具体人员。

1.3.4节能降耗，绿色生产

合理配置生产资源，优化设备运行参数，减少能源浪费与污染物排放，推动车间生产向绿色、低碳方向发展。

1.4管理职责

1.4.1生产部门职责

负责CNC车间生产计划的下达与执行，协调生产资源，确保生产任务按时完成；监督生产现场5S管理，优化生产流程，提升生产效率。

1.4.2设备管理部门职责

负责CNC设备的选型、安装、调试、维护保养及报废管理；制定设备操作规程与维护计划，组织设备操作与维护培训，确保设备处于良好运行状态。

1.4.3质量管理部门职责

负责CNC车间产品质量标准的制定与执行，首件检验、过程检验及成品检验的实施；分析质量问题原因，制定纠正与预防措施，跟踪改进效果。

1.4.4安全管理部门职责

负责CNC车间安全生产制度的监督执行，组织安全检查与隐患整改；开展安全教育与应急演练，配备安全防护设施，确保生产安全。

1.4.5操作人员职责

严格遵守设备操作规程与生产纪律，正确使用设备与工具；负责设备日常点检、清洁与基础保养，及时发现并上报设备异常；参与工艺改进与质量提升活动，确保生产过程符合规范要求。

二、设备操作规范

2.1操作人员资质

2.1.1基本要求

操作人员须持有有效的CNC设备操作资格证书，并通过公司组织的专项技能考核。新员工需在老员工指导下完成不少于20小时的实操培训，经考核合格后方可独立操作设备。

2.1.2定期复训

每年组织两次操作技能复训，重点更新设备操作规程、安全防护知识及应急处理流程。复训不合格者暂停操作权限，直至补考通过。

2.1.3多机型认证

允许操作人员申请认证多种机型认证，但需完成对应机型的专项培训及实操考核。未认证机型严禁擅自操作。

2.2开机前检查

2.2.1设备状态确认

每日开机前需检查设备外观完好性，确认防护罩、急停按钮、照明系统无异常。检查液压油箱油位是否在刻度线范围内，气压表读数稳定在0.5-0.7MPa。

2.2.2环境安全检查

确认工作区域无积水、油污及杂物，地面防滑措施有效。检查通风系统运行正常，粉尘浓度符合职业健康标准。

2.2.3程序与刀具验证

首次加工前需在空运行模式下模拟加工路径，验证程序无碰撞风险。确认刀具安装牢固，刀补参数与工艺文件一致。

2.3运行中监控

2.3.1实时状态观察

操作工需全程监控设备运行状态，注意观察主轴转速、进给速度是否稳定，倾听有无异响。每30分钟记录一次关键参数（如主轴温度、振动值）。

2.3.2首件检验制度

每批次首件加工完成后，必须使用三坐标测量仪进行全尺寸检测，合格后方可批量生产。首件检验记录需存档备查。

2.3.3异常处理流程

发现设备异响、振动加剧或工件尺寸超差时，立即按下急停按钮。切断动力源后通知设备维修组，严禁带故障运行。

2.4停机后管理

2.4.1设备清洁保养

加工结束后清除工作台面铁屑，使用压缩空气清理导轨防护罩内部。按《设备保养清单》完成日保养项目，添加导轨润滑油。

2.4.2程序与刀具归位

将加工程序备份至指定服务器，刀具按编号归还至刀具管理柜。清理刀柄定位面，涂抹防锈油后存入干燥柜。

2.4.3交接班记录

在《设备运行日志》中详细记录设备状态、加工数量、异常情况及处理结果。接班人员需签字确认后方可离岗。

2.5安全防护要求

2.5.1个人防护装备

操作工必须佩戴防护眼镜、防噪音耳塞及钢头劳保鞋。长发需盘入工作帽内，严禁佩戴手套操作旋转设备。

2.5.2