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生产车间作业现场管理方案

一、总则

（一）目的

为规范生产车间作业现场管理，优化生产流程，提升生产效率与产品质量，保障生产安全，营造整洁、有序、高效的作业环境，特制定本方案。本方案旨在通过系统化、标准化的管理手段，实现车间现场人、机、料、法、环各要素的有效管控，促进生产运营的持续改善。

（二）适用范围

本方案适用于公司内所有生产车间的日常作业现场管理活动，涵盖从原材料投入、生产加工、过程检验到成品入库的各个环节。车间内所有管理人员、技术人员、操作人员及其他相关人员均须严格遵守本方案规定。

（三）基本原则

1.客户导向原则：以满足客户需求为出发点，确保产品质量与交付周期。

2.安全第一原则：将安全生产置于首位，杜绝安全事故发生。

3.预防为主原则：注重过程控制，及时发现并消除潜在问题。

4.持续改进原则：不断优化管理方法与作业流程，追求卓越绩效。

5.全员参与原则：鼓励所有员工积极参与现场管理，发挥主观能动性。

二、组织架构与职责

（一）组织架构

车间现场管理工作在公司生产部统一领导下开展，车间主任为车间现场管理第一责任人，各班组长为所辖区域现场管理直接责任人，全体员工共同参与。

（二）主要职责

1.车间主任：负责本方案在车间的组织实施、监督检查与持续改进；审批重大现场管理决策；协调解决现场管理中的重大问题。

2.班组长：负责本班组作业现场的日常管理，包括生产安排、质量控制、设备维护、物料管理、安全监督、5S推行等；组织班组例会，传达上级要求，反馈现场问题。

3.操作员：严格遵守操作规程和现场管理规定，正确操作设备，做好自检互检，保持工位整洁，积极参与改善活动，及时报告异常情况。

4.设备管理员/技术员：协助车间进行设备日常维护保养指导，参与设备故障排查与维修，提供技术支持。

5.质量检验员：负责生产过程中的质量巡检与产品检验，监督工艺纪律执行，及时反馈质量问题。

三、现场管理内容与要求

（一）5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）

1.整理：区分现场物品的“要”与“不要”，清除“不要”物品（如废弃物料、报废工具、过期文件等），保持现场无多余杂物。

2.整顿：将“要”的物品定置定位、标识清晰，做到“物有其位，物在其位”，取用方便，提高效率（如工具定点摆放、物料架分区标识、半成品/成品明确区域存放）。

3.清扫：保持作业现场、设备、工具、地面、墙面等的清洁卫生，及时清除油污、灰尘、杂物，杜绝污染源。

4.清洁：将整理、整顿、清扫的成果制度化、规范化，形成标准并严格执行，保持现场长期整洁有序。

5.素养：培养员工良好的工作习惯和职业素养，自觉遵守规章制度，积极参与5S活动，形成“人人参与，从我做起”的良好氛围。

（二）安全生产管理

1.安全意识教育：定期组织安全知识培训、案例警示教育，提高员工安全意识和自我防护能力。

2.操作规程执行：严格遵守设备安全操作规程和工艺安全要求，严禁违章操作。特种作业人员必须持证上岗。

3.劳动防护：正确佩戴和使用劳动防护用品（如安全帽、防护眼镜、手套、工作服等）。

4.消防管理：消防器材齐全有效，摆放位置合理，通道畅通，员工掌握基本消防知识和灭火技能。

5.隐患排查：定期进行安全隐患排查，对发现的问题及时整改，建立隐患排查台账。

（三）设备管理

1.日常点检：操作员严格按照设备点检表进行班前、班中、班后点检，发现异常及时报告处理。

2.维护保养：按照设备维护保养计划，做好设备的清洁、润滑、紧固、调整等工作，确保设备处于良好运行状态。

3.备品备件：建立设备备品备件台账，合理储备，确保维修需求。

4.设备记录：做好设备运行记录、保养记录、维修记录，为设备管理提供数据支持。

5.故障处理：设备发生故障时，操作员应立即停机并报告，由专业人员进行维修，分析故障原因，采取预防措施。

（四）物料管理

1.物料接收与存储：原材料、辅料等入库时需核对品名、规格、数量、质量证明，合格后方可接收；按规定区域、条件存储，做好标识（品名、规格、批次、数量、状态等）。

2.物料领用与流转：严格按照生产计划领用物料，实行先进先出原则；在制品流转过程中要防止损坏、混料，做好标识传递。

3.物料盘点：定期对车间物料进行盘点，确保账实相符，减少物料损耗和浪费。

4.不合格品处理：不合格物料、半成品、成品需单独隔离存放，明确标识，按规定程序处理（返工、报废等）。

（五）过程质量控制

1.工艺执行：严格遵守工艺文件规定，不得擅自更改工艺参数和操作方法。

2.首件检验：每批产品生产前或更换规格、调整工艺后，必须进行首件检验，合格后方可批量生产。

3.自检互检：操作员对本工序产品进行自检，上下工序间进行互检，确保不