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焦化厂安全风险辨识和隐患排查

一、项目背景与目的

（一）行业安全形势分析

1.焦化行业特点及风险特性

焦化行业作为钢铁产业链的重要环节，其生产工艺涉及高温、高压、易燃、易爆、有毒有害等危险特性，生产流程复杂，设备设施密集，安全管控难度大。备煤、炼焦、化产回收等核心环节存在火灾、爆炸、中毒、灼烫等多重风险，一旦发生事故，易造成人员伤亡和环境污染，社会影响恶劣。

2.近年事故统计与暴露问题

据应急管理部数据，2020-2023年全国焦化行业共发生较大及以上事故17起，死亡68人，其中爆炸事故占比47%，中毒窒息事故占比29%。事故主要暴露出风险辨识不全面、隐患排查治理不彻底、安全管理体系不健全等问题，亟需系统性提升风险管控能力。

（二）政策法规驱动要求

1.国家层面强制性规定

《中华人民共和国安全生产法》明确要求生产经营单位建立安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制；《危险化学品安全管理条例》将焦化企业列为重点监管对象，对风险辨识和隐患排查提出专项要求。

2.行业标准与规范体系

《焦化安全规程》（GB12710-2023）、《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》等标准，对焦化企业风险辨识方法、隐患排查频次、治理措施等作出具体规定，为工作开展提供技术依据。

（三）项目实施目的

1.总体目标

通过构建科学、规范的安全风险辨识和隐患排查体系，实现焦化企业风险分级管控、隐患闭环管理，有效防范和遏制重特大事故发生，提升本质安全水平。

2.具体目标

（1）全面辨识焦化企业生产全过程中的安全风险，建立风险清单和数据库；

（2）制定针对性的隐患排查标准和流程，实现隐患排查“全覆盖、零遗漏”；

（3）形成风险辨识-隐患排查-治理-验收的长效机制，推动安全管理从被动应对向主动防控转变。

（四）项目适用范围

1.适用对象

本方案适用于所有焦化生产企业，包括独立焦化厂及钢铁联合企业内的焦化分厂。

2.覆盖环节

涵盖备煤（煤场、破碎、输送）、炼焦（焦炉、推焦、熄焦）、化产回收（冷鼓、脱硫、硫铵、粗苯）、公辅系统（煤气净化、供电、供水、供热）等全生产流程，以及设备设施、作业环境、人员行为等要素。

二、安全风险辨识方法与流程

（一）风险辨识基本原则

1.系统性原则

焦化厂生产流程复杂，涉及备煤、炼焦、化产回收等多个子系统，风险辨识需覆盖全流程、全要素，避免局部遗漏。系统性要求从原料入厂到产品出厂的每个环节均纳入辨识范围，包括设备设施、作业活动、环境因素、管理措施等，确保风险点识别无死角。例如，在化产回收环节，需同时考虑冷鼓工段的煤气管道泄漏、脱硫工段的硫化氢中毒、硫铵工段的腐蚀性物质伤害等相互关联的风险。

2.动态性原则

焦化厂生产条件随设备运行状态、工艺参数变化、人员操作习惯等因素动态变化，风险辨识需定期更新。例如，焦炉使用年限增长可能导致耐火材料老化，增加泄漏风险；季节变化如冬季低温可能导致管道冻裂，引发介质泄漏。动态性要求建立风险辨识动态更新机制，结合日常巡检、设备检修、工艺调整等时机，及时补充和修正风险点。

3.全员参与原则

一线操作人员对现场风险最敏感，技术人员具备专业知识，管理人员掌握全局信息，风险辨识需整合多方视角。通过组织岗位员工参与风险点排查、技术人员开展专项分析、管理人员统筹协调，形成“自下而上”与“自上而下”相结合的辨识模式。例如，推焦车司机可反馈炉门密封异常风险，安全工程师可结合规范补充高温辐射防护要求，共同完善风险清单。

（二）风险辨识方法选择与应用

1.经验判断法

依托行业历史事故案例、企业内部事故记录及专家经验，直接识别常见风险点。焦化行业典型事故如煤气爆炸、焦炉倒塌、苯中毒等，可作为经验判断的核心依据。例如，通过分析某焦化厂“2021年煤气管道法兰泄漏爆炸事故”，可辨识出“煤气管道法兰密封失效”“可燃气体检测报警器未定期校准”等风险点。经验判断法适用于快速识别成熟工艺中的已知风险，但需结合现场实际避免照搬照抄。

2.安全检查表法

依据《焦化安全规程》《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》等标准，制定结构化检查表，逐项核对风险因素。检查表需按生产环节划分，如备煤环节包括煤场堆存、破碎输送、除尘系统等子项，每个子项明确检查内容、标准及依据。例如，煤场堆存检查表需包含“煤堆高度不超过12米”“堆场消防器材完好率100%”等条目，通过现场逐项检查识别“煤堆自燃风险”“消防设施缺失风险”等。