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机械加工车间生产作业指导书

前言

本作业指导书旨在规范机械加工车间的日常生产作业流程，明确各环节的操作要求与质量标准，确保生产过程安全、高效、有序进行，最终保障产品质量满足设计要求。全体车间人员在生产活动中必须严格遵守本指导书的各项规定，不断提升操作技能与质量意识，共同维护车间的良好生产秩序。

一、安全生产：作业的核心前提

安全生产是所有生产活动的首要原则，任何时候都不能松懈。

1.1人员安全防护

*着装规范：进入车间必须按规定穿戴好工作服、工作帽、防护眼镜。禁止佩戴易被旋转部件卷入的饰物（如长项链、手链），禁止穿着拖鞋、高跟鞋或裙摆过长的衣物。长发者必须将头发盘入工作帽内。

*个体防护：根据作业需求，正确使用防护手套（注意：旋转作业时慎用棉质手套，以防缠绕）、耳塞（在噪音超标环境）、防尘口罩（在产生粉尘环境）等防护用品。

1.2设备安全操作

*开机前检查：启动设备前，务必检查设备各部件是否完好，润滑是否到位，安全防护装置是否齐全有效。确认无误后方可启动。

*操作规程：严格按照设备操作规程进行操作，禁止违章操作、超负荷运行。严禁在设备运行时进行清理、调整或维修工作（特殊情况需停机并挂牌）。

*紧急处置：熟悉设备的紧急停止按钮位置及使用方法。一旦发生设备异常或安全事故，应立即停机，并向班组长或车间主管报告，采取适当应急措施。

1.3作业环境安全

*通道畅通：保持车间内通道畅通无阻，物料、工具、半成品等应按指定区域摆放，不得占用消防通道和安全出口。

*消防设施：熟悉车间消防器材的位置和使用方法，定期检查其有效性。易燃易爆物品需按规定隔离存放。

*用电安全：严禁私拉乱接电线，不得随意拆卸电器设备。发现电线破损、漏电等情况，立即停止使用并报修。

二、生产前准备与确认

充分的产前准备是确保生产顺利进行的基础。

2.1生产任务与图纸消化

*任务明确：接收生产任务后，仔细阅读生产工单，明确产品型号、数量、交货期及关键质量要求。

*图纸与工艺文件：认真研读产品图纸、工艺规程及相关技术文件，理解零件的结构特点、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度要求以及所用材料和热处理状态。如有疑问，及时与技术部门或班组长沟通确认。

2.2物料与毛坯确认

*领料核对：根据生产工单到仓库领取毛坯或半成品，核对物料名称、规格、材质、数量及状态标识是否与图纸要求一致。

*毛坯检验：对毛坯进行目视检查，确认其是否有裂纹、气孔、砂眼等明显缺陷，以及尺寸是否在允许的加工余量范围内。

2.3工艺装备准备与检查

*刀具选择与安装：根据加工工艺要求，选择合适的刀具类型、规格和几何参数。刀具安装必须牢固，伸出长度应尽可能短，确保加工刚性。安装后需进行试运转检查，确保无异常。

*夹具与量具准备：准备所需的夹具、量具（如卡尺、千分尺、百分表、量规等）。检查夹具各定位元件、夹紧装置是否完好，动作是否灵活可靠。量具必须在检定有效期内，且状态良好，使用前应进行归零或校准。

*辅助工具：准备好必要的扳手、螺丝刀、铜棒等辅助工具。

2.4设备参数设定与试运行

*参数设定：根据工艺文件或经验，在机床上正确设定切削速度、进给量、背吃刀量等切削参数。

*试运行：在正式加工前，应进行空运转或试切（可使用废料），检查机床各运动部件运行是否正常，程序（如数控加工）是否正确，刀具与夹具、工件之间是否有干涉。

三、加工过程控制：质量与效率的关键

加工过程是产品形成的核心环节，必须进行严格控制。

3.1加工顺序与基准选择

*合理安排：遵循“先粗后精、先面后孔、先基准后其他”的一般加工原则，合理规划各表面的加工顺序，以提高加工效率和保证加工精度。

*基准统一：尽可能选择设计基准作为定位基准和测量基准，以减少基准不重合误差。如需使用辅助基准，应确保其精度。

3.2切削参数与操作规范

*参数执行：严格按照设定的切削参数进行加工，如遇特殊情况需调整，应征得技术员或班组长同意，并做好记录。

*操作要领：

*装夹工件时，应确保定位准确、夹紧牢固，防止加工过程中松动或变形。注意保护定位基准面。

*手动操作时，进给速度应均匀，避免冲击。在刀具接近工件和加工完成退刀时，应降低进给速度。

*密切关注切削过程中的声音、振动及切屑状态，如有异常应立即停机检查。

*及时清理切屑，防止堆积过多影响加工或造成安全隐患。清理时应使用专用工具，禁止用手直接触摸旋转中的刀具或工件。

3.3尺寸控制与精度保证

*首件检验：每批产品加工的第一件（或更换工装、调整参数后）必须进行全面的尺寸检验，经检验合格并由检验员（或自检合格后）方可继续批量生产。

*过程自检：加工过程中，应根据