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极速生产：快速换模培训课件

CHAPTER1时间的挑战

市场的倒计时客户需求变化多品种、小批量生产已成为主流，客户交期要求从传统的数周缩短至数天，对生产灵活性提出极高要求。市场个性化定制趋势加速，标准化大批量生产模式受到冲击。换模频率激增现代工厂一天内切换6次以上模具已成为新常态。某知名制造企业统计显示，平均每个生产班次需要进行2-3次模具更换，对操作效率提出前所未有的挑战。延误成本惊人

丰田的危机倒逼历史转折点1970年代，丰田汽车面临零部件需求剧增的巨大压力。传统的换模方式已无法满足快速变化的市场需求，工厂经常因换模效率低下而导致整条产线停产。一次典型的换模延误事件中，丰田某工厂因换模操作慢了一天，直接损失整条产线的产值，相当于数百万日元的经济损失。正是在这种危机倒逼下，丰田工程师大野耐一提出了震撼业界的目标：十分钟内完成换模！这一看似不可能的目标，最终催生了SMED快速换模体系。

每一秒都在烧钱生产线停机的每一秒都代表着真金白银的流失。在高度竞争的制造环境中，换模速度直接决定了企业的生存能力和盈利水平。

CHAPTER2什么是快速换模（SMED）？SingleMinuteExchangeofDie——这个革命性的生产管理方法将彻底改变您对换模效率的认知。

SMED一分钟速解核心定义SMED=SingleMinuteExchangeofDie（单分钟换模）这里的单分钟指的是个位数分钟，即10分钟以内完成整个换模过程。这一概念由丰田工程师大野耐一首次提出并在全球推广。目标设定将换模总时长从传统的数小时压缩到10分钟以内，实现10倍效率提升。从传统120分钟缩短到10分钟，不仅是时间的节省，更是生产能力的几何级数增长，为企业创造巨大的经济价值。实现意义SMED不仅仅是一个换模技术，它是一个完整的生产管理哲学，涉及流程优化、团队协作、设备改进和持续改善的全方位变革。

换模流程全景图01模具准备阶段包括新模具的预热处理、工具准备、人员安排等前期准备工作02旧模拆卸阶段安全停机、冷却、拆卸固定装置、清理工作台面03模具搬运阶段旧模具移出、新模具运输到位、起重设备协调04新模安装阶段定位、固定、连接各种管路和电气系统05调试确认阶段参数设定、试运行、首件检验、质量确认传统换模流程涉及20多个关键环节，每一处都可能存在时间浪费的陷阱。通过系统化分析和优化，可以显著提升整体效率。

流程切分决定速度传统换模与极速换模的差别不在于设备的先进程度，而在于流程设计的科学性。通过精细化的流程分解和重新组合，可以实现效率的质的飞跃。

换模的成本底色500万年节省成本日本制造业数据显示，换模每缩短1分钟，企业年可节省500万日元直接和间接成本22%产能提升某汽配制造厂实施SMED后，人均产能提升22%，设备利用率大幅改善3倍订单承接能力快速换模能力使企业能够承接更多小批量、多品种订单，市场竞争力显著增强换模速度慢意味着设备停机时间长，直接导致产能损失、交期延误、客户不满，最终影响市场份额和企业竞争力。在当今快节奏的制造环境中，换模效率已成为企业生存的关键指标。

CHAPTER3换模为什么慢？真相揭示只有深入了解问题的根源，才能找到有效的解决方案。让我们剖析传统换模过程中的时间黑洞。

换模时间结构剖析工具寻找模具搬运等待安装调整系统接驳首件确认通过对数十家制造企业的实地调研发现，传统换模时间的分布呈现明显的结构性特征。其中，模具安装调整环节占用时间最长，达到35%；其次是模具搬运等待，占22%。令人惊讶的是，单纯的工具寻找就占用了13%的时间，这些看似微不足道的细节累积起来却造成了巨大的效率损失。

每次找不到的，是利润一个简单的扳手找不到，可能导致整个生产线停机等待。这看似微小的管理漏洞，却是企业利润流失的重要原因。

现场实录：混乱的换模现场设备资源冲突3个不同班组同时等待使用吊机设备，模具在通道内排队等候，造成严重的物流堵塞。缺乏统一的设备调度系统，导致资源利用效率低下。工具管理缺失关键工具经常找不到，操作人员在现场来回奔波寻找，单次换模过程中寻找工具的往返次数平均达到50次。工具借用无记录，丢失现象普遍。标准化程度低拆模顺序没有标准化流程，新手操作员每次都需要请教经验丰富的师傅。知识传承完全依赖口头传授，缺乏系统性的作业指导书和培训体系。沟通协调不畅各工种之间缺乏有效的沟通机制，经常出现你等我、我等他的连环等待现象。信息传递滞后，导致整体换模节奏混乱。

CHAPTER4SMED方法论全流程系统性的方法论是实现快速换模的核心保障。让我们深入了解SMED的完整实施体系。

SMED五步法现状分析采用全程录像分析法，对现有换模过程进行详细记录和数据拆解。通过时间研究、动作分析等工业工程方法，精确识别时间浪费点和改善机会。内外作业