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快速换模培训课件

目录快速换模基础概念了解SMED理念、换模时间的定义与意义、传统换模流程与浪费类型SMED流程详解掌握四大核心步骤、内外部作业区分与转换、标准化方法与关键工具实践应用与持续改进

第一章

什么是快速换模（SMED）？SMED（SingleMinuteExchangeofDie）意为单分钟换模，是一种旨在将换模时间缩短至10分钟以内的精益生产技术。该方法由丰田生产系统之父大野耐一和新乡重夫在20世纪50年代开发，成为推动精益生产革命的重要工具。

换模时间的意义定义明确换模时间=最后一件合格产品完成到下一产品首件合格的全部时间影响生产柔性换模时间越短，可实现的最小生产批量越小，对市场需求的响应越快影响经济效益直接影响设备利用率、生产成本和库存水平，是企业竞争力的关键指标换模时间是衡量企业生产灵活性的关键指标，也是精益生产的基础。

传统换模的六大步骤准备工具、材料、文档就位，确认所需资源齐全拆卸卸下旧模具、治具及相关辅料安装安装新模具、治具及相关辅料调整设定设备参数，进行初步校准试产首件试生产并进行必要调整收尾

传统换模流程图示意

换模中的浪费类型等待时间等待人员、工具、材料、文件或审批，占传统换模时间的25-30%多余动作不合理的走动、搬运、寻找工具等，可占总时间的15-20%不必要的调整缺乏标准化导致的反复试调，通常占总时间的20-35%设备停机损失

第二章SMED流程详解

SMED的四大核心步骤01观察并记录换模全过程使用摄像机记录整个换模过程，详细记录每个动作和时间02区分内部与外部作业明确哪些工作必须在设备停机时完成，哪些可以提前准备03将内部作业转化为外部作业通过工艺、工具和方法创新，最大限度减少停机时间04精简并标准化所有作业简化必要操作，制定标准作业程序，减少变异

内部作业vs外部作业内部作业设备必须停止才能完成的工作直接影响设备停机时间例如：模具拆卸与安装、设备调整目标：最小化内部作业时间外部作业设备运行时可以完成的工作不影响设备生产时间例如：工具准备、文件确认、材料运送目标：最大化外部作业比例SMED成功的关键在于：将尽可能多的内部作业转化为外部作业，并持续优化两者的执行效率。

观察与记录技巧事先通知提前告知被观察人员目的，减少紧张情绪，确保自然工作状态精确记录使用秒表或视频记录每个动作及时间，不遗漏任何细节识别浪费重点观察等待、寻找、调整等非增值活动，找出瓶颈环节沟通确认与操作员交流，了解难点和改进建议，验证观察结果专业提示：使用标准化的观察记录表，包括作业内容、时间、分类（内/外部）和改进建议栏目，便于后续分析。

转换作业实例传统方式设备停机后才开始准备工具和零件，造成大量等待时间SMED改进设备运行期间提前准备好下一批次所需的一切工具和零件具体改进：创建标准化工具车，按换模顺序摆放工具；使用快速连接装置；采用标准化参数表，减少调整时间。成果：内部作业时间减少65%，设备停机时间显著缩短。

标准化与持续改进制定标准作业指导书详细记录最佳作业方法、顺序、时间和要点，包含图片和清单培训操作人员确保所有相关人员掌握标准作业方法，能够准确执行定期复盘评估每次换模后立即回顾过程，识别问题点和改进机会持续优化流程实施PDCA循环，不断完善换模方法和工具标准化是改进的基础，没有标准就没有改进。

SMED流程示意图上图展示了SMED的四大步骤及内外部作业转换关系。通过系统分析，我们可以将原本的内部作业（必须在设备停机时完成的工作）转化为外部作业（可在设备运行期间完成的工作），从而大幅缩短换模时间。右侧的时间轴显示了通过SMED实现的典型改进效果：换模时间从几小时减少到几分钟。

快速换模的关键工具时间分析表记录每个动作的开始时间、结束时间及持续时间，标记内外部作业作业分解图将换模过程分解为主要步骤和具体动作，便于识别改进机会视觉管理看板直观展示换模时间目标、实际表现和改进计划，促进团队参与改善提案记录表记录所有改进想法，评估可行性，追踪实施效果

第三章实践应用与案例分享

案例一：某汽车零部件厂换模时间缩短70%背景与挑战某汽车零部件压铸工厂面临多品种小批量生产需求，传统换模时间长达60分钟，严重影响产能和交期。关键改进措施将90%的准备工作转为外部作业设计专用工具车，按作业顺序摆放工具采用快速连接装置，减少螺栓拆装时间标准化模具预热程序，减少调试时间成果换模时间从60分钟缩短至18分钟，年节约成本超过80万元。

案例二：电子产品组装线快速换模应用一触换模理念某电子产品制造商通过创新设计，实现了近乎一键切换的快速换模系统。核心技术与方法设备模块化设计，关键部件可快速更换采用磁性快速连接器，取代传统螺栓引入编码器自动定位系统，消除手动调整开发智能参数管理系统，自动加载最佳设置显著成效换模时间从30分