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除尘净化陶瓷生产厂房粉尘通风方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

除尘效果达标：生产区（原料破碎、成型、施釉工段）总粉尘浓度≤4mg/m3，呼吸性粉尘≤2.5mg/m3，符合《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）；粉尘捕集率≥95%，设备、地面无明显粉尘堆积，避免二次扬尘。

通风效率可靠：核心粉尘区每小时通风换气≥15次，原料破碎工段局部排风风速≥2m/s，快速排出悬浮粉尘；新风量按每人每小时40m3设计，保障作业人员呼吸健康，降低粉尘职业病风险。

适配生产场景：设备耐受陶瓷粉尘磨损，运行噪音≤80分贝，布局避开生产线与物料运输通道；维护便捷，单次维护时间≤2小时，不影响陶瓷批次生产（如坯体成型、烧制）流程。

（二）定位

本方案作为陶瓷生产厂房安全生产核心方案，聚焦陶瓷生产“原料加工、成型环节粉尘多、易扩散”的特点，以“源头捕集、高效净化”为核心，融合局部除尘与集中通风技术，兼顾除尘效果、生产适配性与环保合规性，助力构建“低尘洁净、安全稳定”的作业环境，保障产品质量与人员健康，符合陶瓷制造业标准。

二、方案内容体系

（一）分区除尘通风配置

原料加工区（破碎/研磨工段）：每台破碎设备配备密闭式吸尘罩（罩口贴合设备进料口，缝隙≤5mm），连接耐磨镀锌钢管（直径≥250mm），吸尘风速≥2.5m/s；工段顶部安装防爆轴流风机（ExdⅡBT4，风量≥12000m3/h），形成“下吸上排”气流，捕集破碎产生的大颗粒粉尘。

成型/施釉区：成型机上方安装可调节吸尘臂（长度≥3m，软管耐磨损），精准捕捉坯体修整粉尘；施釉工位设置侧吸式排风罩（罩口长度覆盖施釉台100%，风速≥1.8m/s），配合壁式排风扇（风量≥6000m3/h），避免釉料粉尘扩散。

烧成/冷却区：窑炉周边设置耐高温排风管道（耐温≥200℃），收集冷却过程中散落的陶瓷粉尘；区域安装工业大风扇（直径≥4m，风量≥20000m3/h），形成整体空气循环，辅助降温与粉尘排出。

（二）粉尘净化处理技术

集中除尘系统：采用“旋风除尘器+脉冲袋式除尘器”组合工艺，旋风除尘器（除尘效率≥90%）预处理大颗粒粉尘，脉冲袋式除尘器（滤袋为耐温针刺毡，过滤精度≥0.5μm，效率≥99.5%）净化细粉尘，确保排放浓度≤10mg/m3。

粉尘输送与处置：除尘器灰斗底部连接螺旋输送机（输送量≥5m3/h），将收集的陶瓷粉尘输送至密闭储料仓，粉尘可回收用于原料配比，实现资源循环；储料仓配备自动卸料阀，定期卸料，减少人工接触。

辅助除尘措施：车间地面设置防尘地槽（宽度≥200mm，深度≥150mm），槽内铺设滤网，每日用负压吸尘器清理；设备下方安装集尘抽屉（每日清理1次），收集掉落的粉尘，避免二次扬尘。

（三）安全与智能调控

安全防护：除尘器配备温度传感器（监测滤袋温度，≥80℃自动报警）与压力安全阀，防止超压；吸尘管道设置防火阀（温度≥70℃自动关闭），避免窑炉火星引发管道内粉尘爆炸；车间配备干粉灭火器（每50㎡1组），应对粉尘火情。

智能监测：原料加工、成型工段安装粉尘浓度传感器（量程0-100mg/m3），数据实时传输至厂房中控系统，粉尘浓度＞4mg/m3时自动提升吸尘风机转速；除尘器设置滤袋压差监测，压差＞1500Pa时提醒更换滤袋。

节能调控：生产高峰时段（如批量破碎）自动开启全部除尘设备，非高峰时段关闭1/3辅助吸尘臂，维持基础吸尘量；夜间停产时保留1台轴流风机，每2小时通风30分钟，防止粉尘积聚。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

现场调研：勘察厂房面积、设备数量与位置（破碎机、成型机、施釉台）、每日原料加工量（估算粉尘产量）、现有通风除尘设施状况，检测初始粉尘浓度，明确各工位除尘需求。

方案设计：确定吸尘罩类型、管道走向、除尘器型号，绘制粉尘除尘系统图（含气流流向、管道布局）；计算各工位吸尘量、管道风速，确保匹配粉尘产生量；邀请暖通专家评审方案，确保合规。

物资准备：采购脉冲袋式除尘器、吸尘臂、粉尘传感器等设备，检查设备耐磨、吸尘性能；准备镀锌钢管、滤袋、储料仓等物资，确保规格适配陶瓷生产设备与流程。

（二）现场实施

分区域施工：按“烧成/冷却区→成型/施釉区→原料加工区”顺序施工，原料加工区施工选择停产检修期，减少对生产影响；施工区域设置隔离围挡，覆盖防尘布，避免施工粉尘污染坯体与釉料。

设备安装调试：先敷设吸尘管道（确保管道密封，漏风率≤2%），再安装吸尘罩、吸尘臂与除尘器；单工位安装后测试吸尘效果（用粉尘检测仪检测浓度），区域完工后联动调试，确保粉尘捕集率达标。

人员培训：对车间操作工、运维人员开展