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防爆除尘硫磺粉加工厂车间通风方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

安全指标：车间硫磺粉尘浓度≤1.8g/m3（爆炸下限的80%，安全阈值），通风换气次数≥15次/小时；设备防爆等级≥ExdⅡCT1（硫磺属ⅡC级爆炸物质，自燃温度232℃）；防静电接地电阻≤100Ω，粉尘自燃点控制≥232℃，符合《粉尘防爆安全规程》《建筑设计防火规范》。

场景适配：支持“硫磺研磨期（强化粉尘捕集）”“混合搅拌期（稳定防爆通风）”“设备清理期（全室强排）”模式切换，应急响应时间≤3分钟，避免粉尘积聚爆炸与自燃风险。

管理要求：实时监测粉尘浓度、温度、设备状态，超标或故障自动报警；通风除尘系统每月巡检1次，每季度清灰维护1次，年防爆与防静电检测1次，运维人员持粉尘防爆作业证上岗。

（二）定位

针对硫磺粉加工厂“粉尘易积聚致爆炸、通风不足增自燃风险、设备防爆/防静电不达标存隐患”痛点，以“防爆除尘+自燃防控”为核心，“定向捕集+全程控温”为手段，构建“场景适配-动态监测-风险管控”方案，适配研磨区、混合区、输送区、包装区，满足车间安全合规与生产保障需求。

二、方案内容体系

（一）防爆除尘通风系统配置

核心通风除尘设备

防爆变频通风机：粉尘爆炸区域选用隔爆型（ExdⅡCT1），按车间面积配置：500-1000㎡配2-3台（风量20000-30000m3/h），1000-2000㎡配4-6台，支持变频调节风速（避免风速过高引发粉尘飞扬）。

分区除尘管网：采用304不锈钢材质（防静电、耐腐蚀），按粉尘产生点布局：研磨机、混合机出口设专用吸尘罩（罩口风速≥2m/s，避免粉尘逸散），管网弯头曲率半径≥管径5倍（减少粉尘沉积），每5m设清灰口（便于定期清理）。

防爆除尘模块：配置脉冲袋式除尘器（滤料选用防静电针刺毡，耐温≥150℃），与通风机联动，正常生产时每2分钟脉冲清灰1次，粉尘浓度超标时提升至每30秒1次；除尘器设温度监测（超80℃自动报警），避免硫磺粉尘自燃。

配套监测设施

粉尘浓度探测器：按30㎡/台密度布置，重点覆盖研磨机、输送皮带接口等风险点，检测精度≤±5%FS，报警阈值设为1.5g/m3（低于安全阈值20%）。

温度与防静电监测：车间设温度传感器（控制≤40℃，避免高温加速自燃），设备、管网均设防静电接地极（接地电阻≤100Ω），实时监测接地状态。

防爆辅助设备：配备防爆型轴流风机（局部通风）、防爆风阀（调节风量），包装区设移动防爆通风机（临时强化通风），车间地面做防静电涂层（电阻值10?-1011Ω）。

智能控制平台

场景联动模块：预设3类运行场景，研磨期提升吸尘罩风速至2.2m/s，清理期启动全室强排（换气次数≥18次/小时）。

中控监控面板：可视化展示粉尘浓度、温度、设备状态，支持远程启停与参数调整，数据留存≥1年（安全追溯）。

应急联动系统：粉尘超标或温度超限时，自动启动强排、关闭粉尘产生设备，推送报警至运维人员手机端；发生火情时，联动喷淋系统（水喷雾灭火，避免硫磺遇水放热加剧风险）。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

风险调研：勘察车间面积、设备布局、粉尘产生量及扩散路径，检测历史粉尘浓度与温度数据，明确粉尘爆炸危险区域划分，制定通风除尘需求清单。

方案设计：确定设备型号（按防爆等级、风量选型）、管网走向（避开火源与人员通道）、探测器布置点，计算换气次数与除尘效率，邀请安全评价机构与暖通工程师评审。

物资准备：采购防爆通风设备、粉尘探测器（均含防爆认证），定制防静电除尘管网，开发智能控制平台（兼容车间现有生产系统）。

（二）现场实施

分阶段施工

预处理期（7-10天）：清理施工区域硫磺粉尘（用防静电工具），做好设备防护（覆盖防静电防尘布），搭建临时防爆作业区（地面铺防静电垫）。

设备安装期（12-15天）：安装通风机、除尘管网、除尘器，敷设防爆电缆（穿镀锌钢管保护，避免破损引发火花），连接防静电接地极。

调试期（5-7天）：单机调试（测试通风风速、除尘效率、探测器灵敏度），系统联调（模拟粉尘超标场景，验证应急联动功能），确保粉尘浓度≤1.8g/m3。

验收与培训

第三方验收：邀请粉尘防爆检测机构检测粉尘浓度控制效果、防爆性能、防静电接地，出具验收报告；环保部门检测尾气排放（排放浓度≤10mg/m3）。

运维培训：培训运维人员设备操作（清灰、滤网更换）、应急处置（粉尘超标时关闭设备、启动强排）、日常巡检要点（检查接地电阻、除尘器温度）。

资料移交：提供设备说明书、防爆认证文件、操作手册、应急预案，建立设备与监测档案。

四