防爆换气酒精生产厂房通风安全方案.docVIP

VIP专享

VIP专享

PAGE#/NUMPAGES#

VIP专享

防爆换气酒精生产厂房通风安全方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

防爆安全达标：生产区（发酵、蒸馏、灌装工段）酒精蒸气浓度≤2%（爆炸下限的50%），符合《建筑设计防火规范》（GB50016-2014，2018年版）；每小时通风换气≥15次，泄漏时2分钟内将浓度降至安全值，杜绝爆炸风险。

换气效率可靠：蒸馏塔周边局部排风风速≥3m/s，灌装工位排风速率≥2.5m/s，及时排出挥发酒精蒸气；新风量按每人每小时50m3设计，新风经防爆滤网处理，避免杂质引发安全隐患。

适配生产场景：设备防爆等级达ExdⅡBT2（耐受酒精蒸气特性），运行噪音≤80分贝，布局避开生产线与酒精储罐区；系统响应延迟≤1分钟（泄漏报警时），维护周期与生产批次同步，单次维护≤2小时，不中断酒精生产。

（二）定位

本方案作为酒精生产厂房安全核心方案，聚焦酒精“易燃易爆、易挥发、蒸气密度大于空气易积聚”的特点，以“防爆优先、快速换气”为核心，融合机械通风与智能监测技术，兼顾安全性能、生产适配性与合规性，助力构建“低风险、高稳定”的通风环境，防范爆炸事故，符合食品发酵与危化品相关行业标准。

二、方案内容体系

（一）分区防爆换气配置

高风险区（蒸馏/灌装工段）：蒸馏塔顶部安装防爆排气阀（带阻火器），周边设防爆轴流风机（ExdⅡBT2，风量≥12000m3/h，间距≤8m），风机距地面0.5m（针对酒精蒸气积聚特性）；灌装工位上方安装侧吸式排风罩（罩口覆盖灌装线100%，下沿距瓶口≤300mm），排风速率≥3m/s。

中风险区（发酵/储存工段）：发酵罐顶部安装防爆呼吸阀，周边设防爆屋顶排风机（风量≥10000m3/h），形成“上排下送”气流；酒精储罐区地面设防爆地沟通风（沟宽300mm，间距10m），收集积聚蒸气，经处理后高空排放（排气筒高度≥18m）。

低风险区（辅助/办公工段）：辅助用房安装壁式防爆风机（风量≥5000m3/h），维持基础通风；操作控制室与生产区间设防爆风幕机（风速≥8m/s），阻断酒精蒸气扩散至非生产区。

（二）防爆与安全设计

设备防爆防护：所有通风设备（风机、电机、控制柜）为隔爆型，电缆选用阻燃防爆电缆（MYJV22型），接头做防爆密封处理；风管采用304不锈钢材质，法兰连接处跨接铜编织带，接地电阻≤4Ω，消除静电。

泄漏收集处理：生产区地面设防渗沟（坡度≥3‰），连接集液池（配防爆潜水泵），收集泄漏液态酒精；排风系统串联活性炭吸附塔（针对少量酒精蒸气，吸附效率≥90%），高浓度泄漏时直接通过防爆排气筒排放。

智能监测联动：高风险区每20㎡设1台防爆酒精浓度传感器（量程0-10%LEL，精度±5%）、1台温度传感器（量程0-80℃），数据实时传输至中控系统，浓度＞2%时自动报警并启动所有排风设备，切断非防爆电源。

（三）应急与适配设计

应急换气：高风险区配备2台备用防爆排风扇（风量≥8000m3/h），主系统故障时1分钟内启动；厂房设置应急排气口（配备防火阀），断电时手动开启，稀释积聚酒精蒸气；灌装区设紧急切断阀，泄漏时自动停止灌装。

人员防护：作业区配备正压式呼吸器（每岗位1套）、防爆应急灯；生产区周边设洗眼器与喷淋装置（每50㎡1组），距高风险区≥15m，避免受泄漏影响；厂房入口设静电释放装置，人员进入前需消除静电。

季节适配：冬季关闭部分地面风机（保留1/2），防止冻裂；夏季开启全部通风设备，配合喷淋降温（储罐外壁），减少酒精挥发；台风天气前检查风机固定情况，关闭屋顶风机，防止设备损坏。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

现场调研：勘察厂房面积、设备数量与容量（发酵罐、蒸馏塔）、灌装线速度、现有通风设施，检测初始酒精蒸气浓度（静态），结合生产规模估算挥发量，明确各区域换气需求。

方案设计：确定设备型号、风管走向、传感器点位，绘制通风系统图；计算各区域排风量、泄漏应急换气速率，确保匹配酒精挥发量；邀请危化品安全与暖通专家评审方案，确保合规。

物资准备：采购防爆通风设备、浓度传感器、活性炭吸附塔（均提供防爆合格证书）；准备风管材料、接地装置等物资，确保规格适配酒精生产环境。

（二）现场实施

分区域施工：按“低风险区→中风险区→高风险区”顺序施工，高风险区选择酒精清空期；施工区域设防爆隔离围挡，配备干粉灭火器与酒精浓度检测仪，实时监测浓度（≤1%）。

设备安装调试：先敷设风管与接地系统（测试接地电阻≤4Ω），再安装风机、传感器与吸附塔；单设备调试（测试风量、防爆性能），联动调试时模拟泄漏场景，验证报警与换气联动效果。

人员培训：对操作工、运维人员开展培训，内容包