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防爆通风石油化工厂房通风安全方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

防爆安全达标：厂房危险区域（储罐区、反应釜区、装卸区）可燃气体浓度≤爆炸下限的25%，符合《石油化工企业设计防火标准》（GB50160-2008，2018年版）；通风系统故障响应≤5分钟，杜绝可燃气体积聚引发爆炸风险。

通风效率可靠：危险区域每小时通风换气≥12次（反应釜区≥15次），新风量按每人每小时50m3设计；有毒有害气体（如硫化氢、苯）浓度符合《工作场所有害因素职业接触限值》，保障作业人员健康。

适配生产场景：设备防爆等级达ExdⅡBT4（或更高，适配介质特性），耐受厂房高温（≤80℃）、高湿、强腐蚀环境；系统布局避开工艺设备、物料运输通道，不影响连续生产。

（二）定位

本方案作为石油化工厂房安全保障核心方案，聚焦厂房“可燃气体易泄漏、爆炸风险高、有毒介质多”的特点，以“本质安全、高效通风”为核心，融合防爆通风与气体防控技术，兼顾安全性能、生产适配性与环保合规性，助力厂房构建“低风险、高稳定”的通风环境，防范爆炸与中毒事故，符合石油化工安全生产标准化要求。

二、方案内容体系

（一）分区防爆通风系统配置

储罐区通风：采用防爆轴流风机（ExdⅡBT4，风量≥10000m3/h），沿储罐间距20m布置，风机安装高度≥3m（避开气体积聚低洼处）；储罐顶部设置防爆呼吸阀，配套阻火器，防止回火引发爆炸。

反应釜区通风：每台反应釜配备侧吸式防爆排风罩（罩口覆盖反应釜操作面，风速≥1.2m/s），连接不锈钢防爆风道（直径≥300mm）；区域内设置防爆屋顶排风机（风量≥15000m3/h），形成“下吸上排”气流组织。

装卸区通风：装卸鹤管周边安装防爆移动式排风扇（ExdⅡBT4，风量≥6000m3/h），作业时开启；地面设置防爆地沟通风（沟宽300mm，间距10m），收集扩散至地面的可燃气体，经处理后排放。

（二）防爆与气体防控设计

设备防爆：通风风机、电机、控制柜均采用隔爆型（ExdⅡBT4），电缆选用阻燃防爆电缆（MYJV22型），接头做防爆密封处理；风道法兰连接处跨接铜编织带，接地电阻≤4Ω，消除静电。

气体监测：危险区域按每50㎡布设1台防爆可燃气体探测器（检测精度±5%LEL）、1台有毒气体探测器（如硫化氢探测器，量程0-100mg/m3），数据实时传输至中控系统，超标时自动报警并启动排风系统，切断对应区域非防爆电源。

尾气处理：排风系统末端串联防爆活性炭吸附塔（或焚烧炉，适配介质），吸附塔活性炭填充量≥100kg/塔，每2周检测吸附效率，低于80%时更换；排气筒高度≥15m，安装在线监测仪，数据对接环保监管平台。

（三）应急与安全适配

应急通风：危险区域各设置2台备用防爆排风机（与主系统联动），主系统故障时5分钟内启动；厂房设置应急新风入口（配备防火阀与防爆网），断电时可自然通风，维持基础换气。

防护设施：作业区配备防爆应急灯、防毒面具（适配对应有毒气体）、防静电工作服；每100㎡设置1组应急洗眼器与喷淋装置，距危险区域≤15m，便于紧急处置。

防腐防护：风道、排风罩采用304不锈钢（或玻璃钢，适配腐蚀性介质），表面做防腐涂层；风机叶片做耐磨处理，耐受粉尘与介质侵蚀，延长使用寿命。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

现场勘查：勘察厂房面积、危险区域划分（按GB50160确定爆炸危险区域等级）、工艺设备布局（储罐、反应釜位置）、可燃气体泄漏点（如阀门、法兰）、现有通风设施状况，明确各区域通风需求。

方案设计：确定设备型号（按介质特性选防爆等级）、风道走向、探测器点位，绘制通风系统图（含气体流向、应急回路）；计算各区域排风量、风速，确保符合防火标准；邀请安全、暖通专家评审方案，确保合规。

物资准备：采购防爆通风设备、探测器、在线监测仪（均提供防爆合格证书与MA认证）；准备风道材料、活性炭、防静电接地材料，检查设备参数（风量、防爆等级），适配厂房环境。

（二）施工实施

分区域施工：按“低风险区→高风险区”顺序（如辅助区→装卸区→反应釜区）施工，避开生产高峰（选择停产检修期）；施工区域设置防爆隔离围挡，配备灭火器与可燃气体检测仪，实时监测浓度（≤10%LEL）。

防爆施工：使用防爆工具（铜制或镀镍），避免产生火花；风道连接采用法兰密封（配耐油橡胶垫），接口做气密性检测（压力≥0.2MPa，30分钟无泄漏）；接地系统施工后测试电阻，确保≤4Ω。

系统调试：单设备调试（测试风机风量、探测器灵敏度、应急启动）；系统联调（模拟可燃气体超标，测试报警、排风启动、电源切断联动效果），调试周期