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防爆除尘铝粉加工厂车间通风方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

以“防爆安全为核心、除尘通风为导向”，针对铝粉加工厂车间“铝粉粉尘积聚、爆炸风险高、粉尘超标危害健康、设备磨损严重”痛点，构建“防爆通风+高效除尘+智能监控+粉尘收集”一体化方案，实现“车间粉尘浓度≤爆炸下限10%（铝粉OELs≤2mg/m3）、通风换气次数≥15次/小时、粉尘收集率≥98%、防爆等级符合ExtDA21IP65”，平衡生产效率与安全防护，打造铝粉车间通风标杆方案。

（二）具体目标

安全达标：粉尘浓度实时监控覆盖率100%，通风除尘设备防爆合格率100%，员工防爆培训覆盖率100%；

落地覆盖：3个月内完成6个铝粉车间（研磨区、混合区、包装区）通风改造，验收合格率100%；

服务闭环：建立“日常巡检+定期清灰+应急处置”体系，设备故障响应≤2小时，季度防爆检测合格率≥98%。

（三）定位

聚焦铝粉加工企业（冶金铝粉、工业铝粉）生产车间，主打“防爆优先+精准除尘+长效运行”，区别于普通工业通风模式，适配“研磨区（高浓度粉尘）、混合区（粉尘扩散快）、包装区（粉尘逸散多）”，覆盖车间核心区域（研磨机、混合机、包装机）、粉尘死角及废料收集点等关键位置。

二、方案内容体系

（一）核心防爆除尘设备选型

主力防爆通风设备

防爆轴流风机（通风主导）：采用粉尘防爆型（ExtDA21），风量12000-20000m3/h，风压≥350Pa，叶片防静电处理，安装于车间侧墙上部，形成纵向对流；

防爆除尘机组（除尘核心）：集成防爆风机+脉冲袋式除尘器，过滤精度≤1μm，处理风量8000-15000m3/h，滤袋选用防静电材质，清灰方式为脉冲喷吹，避免粉尘二次扬起。

配套监控收集设备

粉尘浓度检测仪：防爆等级ExtDA21，检测范围0-1000mg/m3，精度±5%FS，超标时（≥10%爆炸下限）联动风机提速+声光报警；

局部集尘罩：适配研磨机、包装机，罩口风速≥1.2m/s，密闭率≥95%，通过管道连接除尘机组，收集局部粉尘；

防爆控制柜：用于设备启停与参数调节，具备过载、短路保护，防爆等级ExtDA21，支持远程与现场双控。

（二）通风除尘流程与分区方案

通风除尘流程

日常运行：生产前30分钟启动通风+除尘系统，维持车间微负压（相对于室外-5Pa），换气次数15-20次/小时；生产中根据粉尘浓度自动调节除尘机组清灰频率，浓度越高清灰越频繁；

粉尘收集：局部粉尘经集尘罩收集，进入除尘机组过滤（滤袋截留粉尘），洁净空气经防爆风机排出，收集的铝粉定期由密闭灰斗清运；

应急处置：粉尘浓度≥爆炸下限15%时，启动备用除尘机组+紧急排风阀，切断车间电源（除通风设备），人员撤离后开启全面通风。

分区域方案

研磨区（高浓度粉尘）：每80㎡配置1台防爆除尘机组（处理风量12000m3/h）+2台防爆轴流风机（风量15000m3/h），研磨机上方安装密闭集尘罩，确保粉尘无逸散；

混合区（粉尘扩散快）：配置1台防爆除尘机组（处理风量15000m3/h）+3台防爆轴流风机，混合机周边设环形集尘管道，多点收集扩散粉尘；

包装区（粉尘逸散多）：每50㎡配置1台小型防爆除尘机组（处理风量8000m3/h），包装机出口安装侧吸式集尘罩，配合车间整体通风，减少包装过程粉尘逸散。

三、实施方式与方法

（一）团队组建与培训

团队构成

勘测组（3人）：持粉尘防爆安全资质+暖通设计经验，携带粉尘浓度检测仪、风速仪，勘测车间面积、粉尘产生点、现有通风缺陷，制定个性化方案；

施工组（8人/组）：持防爆设备安装资质+粉尘作业许可证，施工时穿防静电服、戴防尘口罩，动火作业办理动火许可证；

运维组（2人/车间）：具备防爆除尘设备维修与粉尘检测技能，掌握应急处置流程，持有粉尘防爆作业操作证。

培训内容

技术培训：防爆除尘机组安装规范（滤袋安装、管道密封）、粉尘浓度检测仪校准、设备清灰周期设定；

安全培训：防爆防护用品使用（防静电服、防尘面具）、粉尘泄漏应急处置（先通风再清理）、粉尘防爆规范要求（避免铁器撞击产生火花）。

（二）实施流程

勘测设计（1个车间/2天）：明确车间类型、粉尘产生量、防爆要求，绘制设备布置图+管道走向图，报当地应急管理部门备案；

施工安装（1个车间/7-10天）：

准备：生产设备停机转移，车间清理粉尘，设置安全警示区，配备应急防爆器材；

安装：先铺设除尘管道（不锈钢材质，内壁光滑无死角），再安装防爆除尘机组与轴流风机，