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防爆除尘煤矿井下作业区通风安全方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

通风安全达标：井下作业区（采掘面、运输巷、机电硐室）风量满足《煤矿安全规程》要求（采掘面≥4m3/min?人，机电硐室≥2次/h换气），瓦斯浓度≤0.8%，CO浓度≤24ppm，杜绝瓦斯积聚风险。

除尘效果可靠：作业区粉尘浓度（总粉尘）≤4mg/m3，呼吸性粉尘≤2.5mg/m3，符合《煤矿作业场所粉尘防治规定》；采掘面、转载点粉尘捕集率≥90%，避免粉尘危害作业人员健康。

防爆性能稳定：通风、除尘设备及电气部件防爆等级达ExdI（煤矿井下专用），系统故障响应≤10分钟，适配井下潮湿、高粉尘、易瓦斯泄漏的复杂环境，保障作业连续安全。

（二）定位

本方案作为煤矿井下安全保障核心方案，聚焦井下作业区“瓦斯易积聚、粉尘浓度高、防爆要求严”的特点，以“安全优先、防爆除尘协同”为核心，融合机械通风与高效除尘技术，兼顾通风效率、防爆性能与作业适配性，助力煤矿构建“本质安全、低尘低害”的井下作业环境，防范瓦斯爆炸与粉尘职业病，符合煤矿安全生产标准化要求。

二、方案内容体系

（一）防爆通风系统配置

主通风系统：采用防爆轴流式主通风机（ExdI，风量≥1000m3/min，风压≥3000Pa），安装于地面风井，通过主风道向井下送风；配备2台（1用1备），备用风机10分钟内可切换启动，确保风量稳定。

局部通风系统：采掘面采用防爆局部通风机（ExdI，风量≥500m3/min），搭配阻燃风筒（直径≥800mm，漏风率≤3%/100m），风筒出风口距采掘面≤5m，确保风量直达作业点；运输巷每50m设置1个调节风窗，平衡巷段风量。

瓦斯排放系统：采掘面、采空区设置防爆瓦斯抽排泵（ExdI，抽排能力≥10m3/min），瓦斯抽排管路采用无缝钢管（壁厚≥8mm），管路沿途每200m设置1个瓦斯检测点，超标时自动提升抽排效率。

（二）防爆除尘系统设计

源头除尘：采掘面配备防爆湿式除尘风机（ExdI，风量≥300m3/min），风机出风口连接喷雾降尘装置（雾滴直径10-50μm），喷雾覆盖采掘头全域；转载点安装防爆密闭式除尘罩（罩口风速≥2m/s），捕集转载粉尘。

过程控尘：运输巷铺设防爆除尘风幕（ExdI，风速≥8m/s），每100m设置1组，阻断粉尘扩散；作业人员佩戴防爆型防尘口罩（过滤效率≥95%），减少呼吸性粉尘吸入。

末端净化：井下机电硐室安装防爆静电除尘器（ExdI，净化效率≥95%），处理硐室设备散热产生的二次扬尘；除尘设备排风口设置粉尘浓度传感器，超标时自动加大净化功率。

（三）防爆安全与监测设计

防爆防护：通风、除尘设备电机采用隔爆外壳（ExdI），电缆选用煤矿用阻燃防爆电缆（MYJV22型），接头做防爆密封处理；设备接地电阻≤2Ω，避免静电火花引发瓦斯爆炸。

实时监测：作业区按《煤矿安全规程》布设防爆瓦斯传感器（ExdI，精度±0.1%）、粉尘浓度传感器（ExdI，量程0-10mg/m3）、风量传感器，数据实时传输至地面监控中心，超标时（瓦斯＞0.8%、粉尘＞4mg/m3）自动报警并触发应急措施（如切断作业设备电源、提升通风量）。

应急通风：井下各作业区设置防爆应急风筒（直径≥600mm），连接备用局部通风机；发生瓦斯泄漏时，应急风筒可快速展开，定向稀释瓦斯，引导人员撤离。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

井下勘查：勘察井下作业区布局（采掘面位置、运输巷走向、机电硐室分布）、现有通风除尘设施状况、瓦斯涌出量（采掘面≥5m3/min需强化抽排）、粉尘产生点（采掘头、转载点），明确设备选型与安装需求。

方案设计：确定通风、除尘设备型号（防爆等级、风量、除尘效率），绘制井下风道走向图、设备安装点位图、监测传感器布置图；邀请煤矿安全专家评审方案，确保符合《煤矿安全规程》。

物资准备：采购防爆通风机、除尘设备、传感器（均提供煤矿安全标志MA认证），检查设备防爆标识、性能参数；准备阻燃风筒、除尘管路、接地材料等物资，确保适配井下环境。

（二）施工实施

分区域施工：按“机电硐室→运输巷→采掘面”顺序施工，采掘面施工安排在停产检修时段，减少对生产影响；施工前切断作业区电源，检测瓦斯浓度≤0.5%方可开工，现场配备瓦斯检查员、安全员全程监护。

防爆施工：设备安装采用防爆工具（铜制或镀镍工具），避免产生火花；风道、除尘管路连接采用法兰密封（密封垫为耐油橡胶），管路焊接做无损检测；传感器安装高度距地面1.5-1.8m，避开风流死角。

系统调试：单设备调试（测试通风机风量、除尘设备净化效率、传感器