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防爆通风柴油储存区通风安全方案

一、方案目标与定位

（一）方案目标

防爆通风达标：储存区柴油油气浓度≤爆炸下限（LEL）的10%（柴油LEL为0.6%-6.0%，即浓度≤0.06%），通风系统防爆等级≥ExdIIBT3，杜绝油气积聚引发的爆炸风险。

通风效率可控：常态机械排风+自然补风，换气次数≥12次/小时；油气超标时应急排风启动，30分钟内将浓度降至安全值，确保储存环境稳定。

安全与合规平衡：符合《石油库设计规范》（GB50074-2014）、《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014），通过消防、安监专项验收；采用变频技术，能耗比传统系统降低25%以上，年均运维成本≤总投资的7%。

全场景适配：覆盖柴油储罐区、装卸区、泵房等区域，支持固定储罐与移动加油车装卸需求，系统使用寿命≥20年，适配储存量调整与安全标准升级。

（二）方案定位

用户定位：聚焦中小型石油库、物流园区柴油储存区、企业自备柴油储罐（容量50-500m3），解决油气积聚、防爆通风不达标、安全风险高等问题，满足日常储存与装卸作业安全需求。

市场定位：立足中端工业防爆通风市场，以“防爆安全+高效通风”为核心，填补传统通风“防爆等级不足、应急响应慢”与高端系统“成本过高”的空白，提供合规、可靠、经济的安全解决方案。

二、方案内容体系

（一）基础型防爆通风系统（适配小型储罐区/低装卸频率场景）

核心系统设计：

常态通风：储罐区顶部设防爆轴流风机（定频，风量3000-5000m3/h，功率1.1-2.2kW），侧墙设自然补风百叶（带防火防爆网），换气次数≥12次/小时；风机与油气探测器联动，浓度≥LEL5%时自动启动。

应急处理：安装点型油气探测器（检测范围0-100%LEL，响应时间≤30s），超标时声光报警并触发排风；设置手动应急启停按钮，便于人工干预。

适配优化：

风管采用镀锌钢板（厚度≥1.0mm），法兰连接螺栓间距≤150mm，接口用铜垫片密封（避免火花产生）；风机接地电阻≤4Ω，杜绝静电累积；系统结构简单，初期投资低，适配小型储存区低频率作业需求。

（二）高效型防爆通风系统（适配中型储罐区/中装卸频率场景）

核心系统设计：

常态通风：储罐区设防爆变频风机（风量5000-10000m3/h，功率2.2-4kW），机械补风（带初效G3过滤+防火阀），换气次数≥15次/小时；根据环境温度自动调节风量（高温时提升风速，加速油气扩散）。

应急通风：油气超标时启动双风机并联排风（总风量15000-20000m3/h），同时关闭补风防火阀，形成负压排风；油气探测器采用“点型+线型”组合（覆盖储罐周边3m内盲区），浓度≥LEL8%时触发消防联动（如关闭储罐进出口阀）。

适配优化：

采用PLC控制系统，实时监控风机状态、油气浓度、风速，自动记录运行数据；风管保温采用难燃B1级橡塑海绵（厚度20mm），避免低温结露；风机配备备用电机，单台故障时自动切换，确保通风不中断，适配中型储存区中频率装卸需求。

（三）智能型防爆通风系统（适配大型储罐区/高装卸频率场景）

核心系统设计：

分区智能通风：按功能分区设独立通风系统（储罐区风量10000-20000m3/h，装卸区8000-15000m3/h），每个分区设电动防爆风阀，根据油气浓度分区启停；机械补风配温湿度控制（温度-10~40℃，湿度≤85%），热回收效率≥70%。

应急联动处理：油气泄漏时启动“排风+氮气吹扫”双模式（氮气纯度≥99.99%，吹扫量500m3/h），30分钟内浓度降至LEL5%以下；系统与储罐液位计、压力变送器联动，超压/超液位时同步加强通风。

适配优化：

搭载物联网平台，手机/电脑端实时监控油气浓度、风机状态、能耗数据，远程调节风量；异常时自动推送报警（短信/APP），联动应急指挥中心；采用隔爆型电气设备（防爆等级ExdIIBT4），电缆穿镀锌钢管密封敷设，配备应急电源（UPS续航≥4小时），适配大型储存区高频率装卸需求。

三、实施方式与方法

（一）前期调研与设计

需求调研：

明确储存区面积（1000-5000㎡）、储罐类型（常压/压力储罐）、储存量、装卸频率，检测现有通风效率与油气泄漏风险点（如储罐密封处、装卸接口），确定防爆等级与通风量目标。

参考安全规范，确定油气探测器安装位置（储罐周边3m内、通风死角处）、风机布局（避免气流短路），确保不影响储罐操作与消防通道。

方案定制：

绘制系统流程图、设备布局图、防爆接线图，明确设备型号