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防爆通风溶剂储存区通风安全方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

以“防爆安全为核心、油气管控为导向”，针对溶剂储存区“VOCs/油气浓度超标、爆炸风险高、通风效率不足、环保排放不达标”痛点，构建“防爆通风+油气收集+尾气处理+智能监控”一体化方案，实现“储存区油气浓度≤爆炸下限10%（如乙醇1.3%-19.0%）、通风换气次数≥12次/小时、防爆等级符合ExdⅡBT4、尾气排放符合GB37822-2019”，平衡储存效率与安全环保，打造溶剂储存区通风安全标杆方案。

（二）具体目标

安全达标：油气浓度监控覆盖率100%，通风设备防爆合格率100%，员工安全培训覆盖率100%；

落地覆盖：3个月内完成8个溶剂储存区（储罐区、桶装储存间、装卸区）通风改造，验收合格率100%；

服务闭环：建立“日常巡检+定期维护+应急处置”体系，设备故障响应≤2小时，季度安全评估通过率100%。

（三）定位

聚焦化工企业、涂料厂、制药厂等溶剂储存场景，主打“场景适配+防爆优先+长效安全”，区别于普通储存区通风模式，适配“甲类溶剂区（如甲醇、乙醇）、乙类溶剂区（如甲苯、二甲苯）、混合溶剂区”，覆盖储存区核心区域（储罐、桶装堆垛、装卸鹤管）、通风死角及尾气排放口等关键位置。

二、方案内容体系

（一）核心防爆通风设备选型

主力防爆通风设备

防爆轴流风机：隔爆型设计（ExdⅡBT4），风量8000-15000m3/h，风压≥300Pa，耐溶剂腐蚀，安装于储存区侧墙下部（油气密度大），形成“下进上排”对流；

防爆屋顶风机：用于高空排风，风量6000-12000m3/h，具备防雨防尘功能，配合地面风机提升换气效率，避免油气滞留。

配套安全设备

防爆油气浓度检测仪：检测范围0-100%LEL，精度±3%FS，采样间隔≤1分钟，超标时（≥15%LEL）联动风机提速+声光报警，数据上传中控系统；

油气回收装置：采用“吸附-解析-冷凝”工艺，回收率≥95%，适用于储罐区、装卸区，回收溶剂可循环利用，减少浪费；

防爆控制柜：用于设备启停与参数调节，具备过载、短路保护，支持远程/现场双控，内置应急停机按钮，防爆等级ExdⅡBT4。

（二）通风安全流程与分区方案

通风安全流程

日常通风：储罐区风机每日6:00-22:00运行，每小时通风1次（30分钟/次）；桶装储存间风机全天运行，维持微负压（-5~-10Pa）；

装卸通风：装卸作业前30分钟启动风机+油气回收装置，作业中保持高转速运行，作业后继续通风30分钟，确保残留油气排出；

应急通风：油气浓度≥25%LEL时，启动备用风机+紧急排风阀，切断非防爆电源，人员撤离后排查泄漏点，处理后再恢复通风。

分区域方案

储罐区（单罐50-200m3）：每2个储罐配置1台防爆轴流风机（风量12000m3/h）+1台油气回收装置，储罐呼吸阀连接回收管道，减少呼吸损耗；

桶装储存间（50-100㎡）：配置2台防爆轴流风机（风量8000m3/h），桶装堆垛预留1.5m通风通道，墙角设油气检测点，实时监控浓度；

装卸区（鹤管作业区）：配置1台防爆风机（风量10000m3/h）+1套移动式油气回收装置，鹤管周边设挡风板，引导油气进入回收系统。

三、实施方式与方法

（一）团队组建与培训

团队构成

勘测组（3人）：持化工安全工程师资质+防爆通风设计经验，携带油气检测仪、风速仪，勘测储存区面积、溶剂类型、现有通风缺陷，制定方案；

施工组（8人/组）：持防爆设备安装资质，施工时穿防静电服、戴防爆安全帽，动火作业办理一级动火许可证，避免产生火花；

运维组（2人/储存区）：具备防爆设备维修与油气安全知识，掌握应急处置流程，持有危险化学品作业证。

培训内容

技术培训：防爆风机安装规范（隔爆面清洁、接线密封）、油气检测仪校准、油气回收装置维护（吸附剂更换）；

安全培训：防爆设备使用禁忌（禁止敲击隔爆外壳）、溶剂泄漏处置（先关阀门再通风）、应急逃生流程（沿上风方向撤离）。

（二）实施流程

勘测设计（1个储存区/2天）：明确溶剂类型、储存量、安全距离，绘制设备布置图+管道走向图，报应急管理部门备案；

施工安装（1个储存区/5-7天）：

准备：转移溶剂至临时储存区，清理作业区域，设置防爆警示标识；

安装：先固定风机支架（不锈钢材质防腐蚀），再安装风机与油气回收装置，最后接线（防爆电缆+穿线盒密封）；

调试：测试风机风量、油气回收效率、浓度检测灵敏度，验证“