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防爆通风煤油储存区通风安全方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

安全指标：储存区煤油蒸气浓度≤3.4%（爆炸下限1.7%的200%安全阈值，避免爆炸风险），通风换气次数≥12次/小时；设备防爆等级≥ExdⅡAT3（煤油属ⅡA级爆炸物质，引燃温度215℃）；防静电接地电阻≤100Ω，符合《建筑设计防火规范》《爆炸危险环境电力装置设计规范》。

场景适配：支持“正常储存期（持续防爆通风）”“煤油装卸期（强化局部排风）”“泄漏应急期（联动强排）”模式切换，应急响应时间≤3分钟，避免蒸气积聚与火灾爆炸风险。

管理要求：实时监测煤油蒸气浓度、风速、设备状态，超标或故障自动报警；通风系统每月巡检1次，每季度防静电检测1次，年防爆性能检测1次，运维人员持防爆作业证上岗。

（二）定位

针对煤油储存区“蒸气易积聚致爆炸、通风不足增中毒风险、设备防爆/防静电不达标存隐患”痛点，以“防爆防毒+安全储存”为核心，“定向排风+浓度管控”为手段，构建“场景适配-动态监测-风险管控”方案，适配煤油储罐区、桶装储存间（50-500m3），满足储存安全与合规需求。

二、方案内容体系

（一）防爆通风系统配置

核心通风设备

防爆排风机：按储存区体积配置，50-100m3配1台（风量5000-8000m3/h），100-500m3配2-4台，选用隔爆型（ExdⅡAT3），风机叶片做防静电处理（避免摩擦生热）。

定向通风管网：储罐区采用“下进上排”气流（煤油蒸气密度比空气大，沉于下部），进风口设地面30cm处（带防火阀），排风口设顶部（经防火防爆风帽）；桶装区设侧墙排风（距地面50cm），管网用304不锈钢（抗腐蚀，内壁光滑减少沉积）。

装卸区局部排风：煤油装卸点设可移动防爆排风罩（罩口风速≥1.2m/s），与装卸泵联动，启动装卸时同步开启排风，避免蒸气扩散。

配套监测设施

煤油蒸气探测器：按30㎡/台密度布置，重点覆盖储罐呼吸阀、装卸口、桶装区角落，检测精度≤±5%FS，报警阈值设为2.5%（低于安全限值30%），支持声光报警。

环境监测仪：实时监测风速（≥0.5m/s）、温度（≤40℃，避免高温加速挥发）、防静电接地状态，数据上传中控系统，异常时触发报警。

防爆辅助设备：储存区设防爆应急照明（持续供电≥90分钟）、防爆应急按钮（一键启动强排），储罐区配阻火器（安装于呼吸阀出口），地面做防静电涂层（电阻值10?-1011Ω）。

智能控制平台

场景联动模块：预设3类场景，正常储存期维持基础排风，装卸期提升风量，泄漏时启动强排（换气次数≥15次/小时）。

中控面板：可视化展示蒸气浓度、设备状态、防静电数据，支持远程启停与参数调节，数据留存≥2年（安全追溯）。

应急联动：蒸气超标时，自动启动全部排风机、关闭进风防火阀、切断非防爆电源，推送报警至运维人员手机端。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

风险调研：勘察储存区面积、储罐数量/容积、装卸流程，检测历史蒸气浓度数据，识别泄漏风险点（如阀门、接口），明确通风需求。

方案设计：确定风机型号（按防爆等级、风量选型）、管网走向（避开火源与人员通道）、探测器位置，计算换气次数，邀请防爆工程师与暖通工程师评审。

物资准备：采购防爆风机、蒸气探测器、防静电设备（均含防爆认证），定制通风管网，开发控制平台（兼容储存区安防系统）。

（二）现场实施

分阶段施工

预处理期（7-10天）：清理储存区，储罐/桶装煤油临时转移（或覆盖密封），搭建临时防爆作业区，检查并修补地面裂缝（避免积液）。

设备安装期（10-15天）：安装排风机（固定于防爆基础上）、管网（法兰连接，做防静电接地）、探测器（固定于蒸气产生点上风侧1-2m处），敷设防爆电缆（穿镀锌钢管保护）。

调试期（3-5天）：单机调试（测试风机风速、探测器灵敏度、接地电阻），系统联调（模拟装卸/泄漏场景，验证联动功能），确保蒸气浓度≤3.4%。

验收与培训

第三方验收：邀请消防/防爆检测机构检测防爆性能、通风效率、防静电接地，出具验收报告。

运维培训：培训人员操作设备（启停、参数调节）、应急处置（泄漏时关闭阀门、启动强排）、日常巡检要点（检查风机异响、探测器零点漂移）。

资料移交：提供设备说明书、防爆认证、操作手册、应急预案，建立设备档案。

四、资源保障与风险控制

（一）资源保障

资金保障：专项资金优先投入防爆通风与监测设备（占总投资70%），预留应急资金（10%），申请安全生产补贴。

人员保障：组建防爆通风运维团队（含防爆技术员、安全员），与厂家签订24小时