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防爆通风化工厂房易燃易爆区通风设计方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

防爆安全达标：控制易燃易爆区（如溶剂储罐区、反应釜操作区）可燃气体浓度≤爆炸下限的25%，通风换气次数≥12次/h，符合《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）及《石油化工企业设计防火标准》。

通风效率可靠：确保区域内有毒有害气体（如苯、甲醇）浓度符合《工作场所有害因素职业接触限值》，PM2.5≤35μg/m3，保障作业人员健康；通风系统故障响应时间≤30分钟，避免风险积聚。

适配防爆场景：设备、管道、电气部件均采用防爆等级（ExdⅡBT4及以上），适配易燃易爆区环境；系统布局避开火源点、设备检修通道，不影响生产作业流程。

（二）定位

本方案作为化工厂房易燃易爆区安全保障核心方案，聚焦区域“可燃气体易积聚、爆炸风险高、有毒有害气体多”的特点，以“防爆优先、安全高效”为核心，融合防爆通风技术与安全设计，兼顾通风效果、防爆要求与生产适配性，助力化工厂房构建“本质安全、稳定可靠”的通风系统，防范爆炸与中毒事故，保障生产安全与人员健康。

二、方案内容体系

（一）防爆通风系统配置

防爆排风系统：采用防爆轴流风机（ExdⅡBT4，风量≥15000m3/h），安装于区域外墙高处（距地面≥3m，远离进风口）；排风管道选用不锈钢材质（厚度≥3mm），采用法兰连接（密封垫为耐油橡胶），管道风速≤15m/s，避免静电积聚。

防爆新风系统：新风入口设于区域上风向（远离储罐区、反应釜），安装防爆新风机组（ExdⅡBT4，初效+中效过滤，新风量按每人每小时40m3设计）；新风管道设置防火阀（温度≥70℃自动关闭），防止火灾蔓延。

局部防爆通风：反应釜顶部安装防爆排风罩（罩口直径≥反应釜直径1.2倍，风速≥0.8m/s）；溶剂储罐区沿储罐间距2m设置防爆壁式排风扇（ExdⅡBT4，风量≥3000m3/h），强化局部排风。

（二）安全设计与适配

静电防护：通风设备、管道均做防静电接地（接地电阻≤4Ω），每5m设置1处接地极；管道转弯处、阀门处增设跨接导线，消除电位差。

防爆电气：系统电气部件（开关、传感器、控制柜）均为防爆型（ExdⅡBT4），电缆采用阻燃防爆电缆（穿镀锌钢管保护），避免电气火花引发爆炸。

布局适配：排风风机、新风机组避开设备检修通道与应急疏散路线；管道沿厂房墙体边缘敷设，与工艺管道间距≥500mm，预留≥800mm检修空间，不影响生产操作。

（三）辅助安全措施

气体监测：区域内按每100㎡设置1台防爆可燃气体探测器（检测范围0-100%LEL，精度±5%）、1台有毒气体探测器（如苯探测器，量程0-100mg/m3），数据实时传输至控制室，超标时（可燃气体≥25%LEL）自动启动排风系统并报警。

应急通风：设置备用防爆排风扇（与主风机联动，主风机故障时30秒内启动）；区域内配备移动式防爆轴流风机（ExdⅡBT4，风量≥5000m3/h），用于检修或应急场景。

防火防爆：排风出口安装阻火器（防止外部火源进入）；通风系统与工艺设备联动，反应釜投料时自动提升通风量至150%，降低可燃气体浓度。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

现场勘查：勘察易燃易爆区面积、布局（储罐/反应釜位置、火源点、疏散通道）、工艺流程（如投料时段、气体产生量）、现有通风设施状况，明确防爆等级与通风参数需求。

方案设计：确定设备型号（防爆等级、风量）、管道走向、探测器安装点位，绘制防爆通风系统图（含接地设计、电气布局）；邀请安全评价机构评审方案，确保符合防爆规范。

物资准备：采购防爆通风设备、管道、探测器（均提供防爆合格证书）；准备防静电接地材料、阻燃电缆等物资，检查产品参数与防爆标识，确保合规。

（二）施工实施

分区域施工：按“低风险区→高风险区”顺序施工（如先施工辅助区，再施工储罐区），高风险区施工前切断区域内工艺设备电源，清理可燃物料，设置防火隔离带。

防爆施工：设备安装采用防爆工具（铜制或镀镍工具），避免产生火花；管道焊接采用氩弧焊，焊口做无损检测；接地系统施工后测试接地电阻，确保≤4Ω。

系统调试：单设备调试（测试风机转向、探测器灵敏度）；系统联调（模拟可燃气体超标，测试排风启动与报警功能）；调试期间安排专人监护，配备灭火器材，防范意外。

（三）日常运维

定期检查：每日巡检通风设备运行状态（风机噪音、振动）、探测器指示；每周检查管道密封性、接地系统连接；每月清洁新风机组滤网，测试备用风机启动功能。

维护保养：每季度对风机轴承加注防爆润滑脂，校准可燃气体探测器；每半年检测管道壁厚（防止腐蚀）、电气部件绝缘性；