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防爆换气烟花爆竹厂房通风安全方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

防爆安全达标：生产区（混药、制粒、组装车间）可燃粉尘浓度≤20g/m3（低于爆炸下限），通风换气次数≥15次/h，符合《烟花爆竹工程设计安全规范》（GB50161-2009）；静电消除率100%，杜绝火花引发爆炸风险。

换气效率可靠：生产区新风量按每人每小时50m3设计，局部排风风速≥1.5m/s（混药车间≥2m/s），确保可燃粉尘、挥发性气体（如溶剂）及时排出；排气口粉尘浓度≤10mg/m3，符合环保排放标准。

适配生产场景：设备防爆等级达ExdⅡCT6（耐受高温、高粉尘），运行噪音≤70分贝，布局避开生产线、危险品存储区与疏散通道；系统响应延迟≤3分钟，适配间歇性生产（如批次制粒）需求。

（二）定位

本方案作为烟花爆竹厂房安全保障核心方案，聚焦厂房“可燃粉尘多、易燃易爆风险高、生产工艺特殊”的特点，以“本质防爆、高效换气”为核心，融合防爆通风与粉尘防控技术，兼顾安全性能、生产适配性与合规性，助力厂房构建“低风险、高稳定”的通风环境，防范爆炸事故，符合烟花爆竹行业安全生产标准化要求。

二、方案内容体系

（一）分区防爆通风系统配置

高危生产区（混药、制粒车间）：采用“防爆轴流风机+侧吸式排风罩”组合，每台设备配1组排风罩（罩口覆盖设备100%，下沿距操作台≤300mm），连接不锈钢防爆风道（直径≥400mm），排风速率≥2m/s；车间顶部安装防爆屋顶风机（ExdⅡCT6，风量≥12000m3/h），形成“下吸上排”气流。

一般生产区（组装、包装车间）：沿墙面间隔8m安装防爆壁式排风扇（ExdⅡCT6，风量≥6000m3/h），新风入口设于车间上风向（配备防爆滤网），新风量按生产区面积计算（每㎡≥10m3/h），避免粉尘积聚。

存储区辅助通风：危险品存储间（如药剂存储）设置防爆排风扇（每日通风2次，每次30分钟），通风时禁止人员进入；存储区与生产区之间设置风幕（防爆型，风速≥8m/s），阻断粉尘扩散。

（二）防爆与粉尘防控设计

设备防爆：所有通风设备（风机、电机、控制柜）均为隔爆型（ExdⅡCT6），电缆选用阻燃防爆电缆（MYJV22型），接头做防爆密封处理；风道法兰连接处跨接铜编织带，接地电阻≤4Ω，消除静电。

粉尘收集：排风系统串联防爆旋风除尘器（除尘效率≥99%），除尘器灰斗采用防静电材质，底部设自动排灰阀（每1小时排灰1次），排灰后粉尘密封转运至专用存储桶，避免二次扬尘。

实时监测：生产区按每20㎡布设1台防爆粉尘浓度传感器（ExdⅡCT6，量程0-50g/m3）、1台温度传感器（量程0-80℃），数据实时传输至中控系统，粉尘浓度＞20g/m3或温度＞60℃时，自动启动备用通风设备并切断生产电源。

（三）安全与应急设计

防静电防护：车间地面采用导电地砖（接地电阻≤100Ω），作业人员穿戴防静电工作服、鞋具；通风设备叶片做防静电涂层处理，避免粉尘撞击产生火花。

应急通风：每间生产车间配备2台移动式防爆排风扇（ExdⅡCT6，风量≥8000m3/h），主系统故障时3分钟内启动；厂房设置应急排气口（配备防火阀），断电时手动开启，维持基础换气。

消防联动：通风系统与车间消防系统联动，发生火灾时自动关闭通风设备，启动喷淋系统；排气筒安装防火帽，避免外部火源进入风道。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

现场勘查：勘察厂房面积、生产区划分（高危/一般生产区）、设备布局（混药机、制粒机位置）、粉尘产生量（按生产批次估算）、现有通风设施状况，明确防爆等级与换气参数需求。

方案设计：确定设备型号、风道走向、传感器点位，绘制通风系统图（含气流流向、除尘流程）；计算各区域排风量、风速，确保符合安全规范；邀请烟花爆竹安全专家评审方案，确保合规。

物资准备：采购防爆通风设备、除尘器、传感器（均提供防爆合格证书）；准备风道材料、防静电接地材料、粉尘收集桶，检查设备参数（防爆等级、除尘效率），适配厂房环境。

（二）施工实施

分区域施工：按“一般生产区→存储区→高危生产区”顺序施工，高危区施工选择停产期，施工前清理区域内危险品；现场配备防爆工具、灭火器，实时监测粉尘浓度（≤10g/m3）与静电值。

精准施工：排风罩安装精准对位设备粉尘产生点，确保无捕集死角；风道连接采用法兰密封（配耐油橡胶垫），接口做气密性检测（压力≥0.2MPa，30分钟无泄漏）；接地系统施工后测试电阻，确保达标。

系统调试：单设备调试（测试风机风量、除尘器效率、传感器灵敏度）；系统联调（模拟粉尘超标场景，测试应急响应与联动效果），