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防爆通风丙烷储存厂房通风安全方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

防爆安全达标：储存区丙烷浓度≤1%（爆炸下限的25%），符合《建筑设计防火规范》（GB50016-2014，2018年版）；每小时通风换气≥12次，泄漏时3分钟内将浓度降至安全值，杜绝爆炸风险。

通风效率可靠：储罐区局部排风风速≥2m/s，装卸区排风速率≥3m/s，及时排出泄漏丙烷；新风量按每人每小时50m3设计，新风经防爆滤网处理，避免杂质进入引发安全隐患。

适配储存场景：设备防爆等级达ExdⅡCT1（耐受丙烷低温特性），运行噪音≤80分贝，布局避开储罐区、装卸平台与疏散通道；系统响应延迟≤1分钟（泄漏报警时），维护周期与储罐检修同步，单次维护≤2小时，不影响丙烷储存周转。

（二）定位

本方案作为丙烷储存厂房安全核心方案，聚焦丙烷“易燃易爆、易挥发、密度大于空气易积聚”的特点，以“防爆优先、快速排险”为核心，融合机械通风与智能监测技术，兼顾安全性能、储存适配性与合规性，助力构建“低风险、高稳定”的通风环境，防范爆炸事故，符合危险化学品储存行业标准。

二、方案内容体系

（一）分区防爆通风配置

储罐区（高风险区）：储罐顶部安装防爆呼吸阀（带阻火器），周边设防爆轴流风机（ExdⅡCT1，风量≥10000m3/h，间距≤10m），风机距地面0.5m（针对丙烷密度特性）；储罐区地面设防爆地沟通风（沟宽300mm，间距8m），收集积聚的丙烷气体，经处理后排放。

装卸区（中风险区）：装卸鹤管旁安装防爆移动式排风扇（风量≥6000m3/h），作业时开启；区域顶部安装防爆屋顶排风机（风量≥15000m3/h），形成“下吸上排”气流，快速排出装卸泄漏的丙烷；装卸平台设防爆风幕机（风速≥8m/s），阻断丙烷扩散至厂房内部。

辅助区（低风险区）：操作控制室与储罐区间设防爆排风扇（风量≥5000m3/h），维持正压通风；辅助用房安装壁式防爆风机（风量≥3000m3/h），作为整体通风补充，确保厂房内空气流通。

（二）防爆与安全设计

设备防爆防护：所有通风设备（风机、电机、控制柜）为隔爆型，电缆选用阻燃防爆电缆（MYJV22型），接头做防爆密封处理；风管采用304不锈钢材质，法兰连接处跨接铜编织带，接地电阻≤4Ω，消除静电。

泄漏收集处理：储罐区地面设防渗沟（坡度≥3‰），连接集液池（配防爆潜水泵），收集泄漏液态丙烷；排风系统串联活性炭吸附塔（针对少量丙烷，吸附效率≥90%），高浓度泄漏时直接高空排放（排气筒高度≥20m，远离火源）。

智能监测联动：储罐区每20㎡设1台防爆丙烷浓度传感器（量程0-10%LEL，精度±5%）、1台温度传感器（量程-40-80℃），数据实时传输至中控系统，浓度＞1%时自动报警并启动所有排风设备，切断非防爆电源。

（三）应急与适配设计

应急通风：储罐区配备2台备用防爆排风扇（风量≥8000m3/h），主系统故障时1分钟内启动；厂房设置应急排气口（配备防火阀），断电时手动开启，稀释积聚丙烷；装卸区设紧急切断阀，泄漏时自动关闭鹤管。

人员防护：作业区配备正压式呼吸器（每岗位1套）、防爆应急灯；储罐区周边设洗眼器与喷淋装置（每50㎡1组），距储罐区≥15m，避免受泄漏影响；厂房入口设静电释放装置，人员进入前需消除静电。

季节适配：冬季关闭部分地面风机（保留1/2），防止冻裂；夏季开启全部通风设备，配合喷淋降温（储罐外壁），减少丙烷挥发；台风天气前检查风机固定情况，关闭屋顶风机，防止设备损坏。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

现场调研：勘察厂房面积、储罐数量与容量、装卸平台位置、周边环境（风玫瑰图）、现有通风设施，检测初始丙烷浓度（静态），明确各区域通风防爆需求。

方案设计：确定设备型号、风管走向、传感器点位，绘制通风系统图；计算各区域排风量、泄漏应急排风速率，确保匹配丙烷储存量；邀请危化品安全与暖通专家评审方案，确保合规。

物资准备：采购防爆通风设备、浓度传感器、活性炭吸附塔（均提供防爆合格证书）；准备风管材料、接地装置等物资，确保规格适配丙烷储存环境。

（二）现场实施

分区域施工：按“辅助区→装卸区→储罐区”顺序施工，储罐区施工选择丙烷清空期；施工区域设防爆隔离围挡，配备干粉灭火器与可燃气体检测仪，实时监测丙烷浓度（≤0.5%）。

设备安装调试：先敷设风管与接地系统（测试接地电阻≤4Ω），再安装风机、传感器与吸附塔；单设备调试（测试风量、防爆性能），联动调试时模拟泄漏场景，验证报警与排风联动效果。

人员培训：对操作工、运维人员开展培训，内容包括设备操作（风机启停、应急处置）、浓度监测、防爆