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用车收钢绞线违规操作

钢绞线作为高强度预应力构件，其用车收纳、运输及装卸作业涉及起重机械、捆绑固定、现场协调等多环节，任一环节的违规操作均可能引发吊索断裂、重物坠落、人员伤亡等严重事故。结合《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》及“12?11”钢绞线吊装死亡事故等案例，现将典型违规操作分类解析如下：

一、车辆与吊具选型及检查违规

（一）吊具规格适配性不足

违规表现：1.选用普通涤纶吊带吊运多卷钢绞线（单卷重量常达500-800kg），未按荷载要求使用额定拉力≥1.5倍重物重量的专用吊装带；2.吊具存在老化、磨损（如吊带纤维断裂、金属吊环变形）仍继续使用；3.图省事用钢丝绳直接捆绑吊装，导致钢绞线表面划伤并引发吊点滑移。

风险后果：吊索断裂导致钢绞线坠落，如深圳“12?11”事故中，拉力不足的吊带断裂直接造成1人被砸身亡，直接经济损失200万元。

规范要求：吊装前核查吊具合格证，选用与钢绞线重量匹配的高强尼龙吊带或专用吊具，每次使用前检查吊具完整性，严禁钢丝绳直接接触吊装。

（二）车辆资质与状态不合格

违规表现：1.使用未年检的货运车辆或起重机，刹车、转向系统存在故障；2.运输车辆未配备防滑链、警示标志等安全设施；3.起重机力矩限制器、高度限位器等安全装置失效仍作业。

风险后果：车辆制动失灵引发侧翻，或起重机超荷载作业导致臂架折断，扩大事故影响范围。

规范要求：运输车辆需具备货运资质且年检合格，起重机应经特种设备检测机构标定，作业前调试安全装置确保有效。

二、装载与固定环节违规

（一）装载量与堆放违规

违规表现：1.车辆超载装载，如小型货车单次装载超过5卷钢绞线（总重超3吨）；2.钢绞线卷随意堆叠，未按“底层垫木垫高30cm”要求架空，且卷间无隔离防护；3.装载时钢绞线与车厢边缘碰撞，导致外包装铁皮破损、钢绞线散丝。

风险后果：车辆重心偏移引发侧翻，散丝钢绞线易勾挂其他物体导致掉落，同时受潮生锈影响材料性能。

规范要求：按车辆额定载重量装载，每卷钢绞线用垫木隔离，堆放高度不超过2层，装载后检查外包装完整性。

（二）固定方式不达标

违规表现：1.仅用单根绳索捆绑，未采用“对角交叉绑扎+两端兜底”方式；2.捆绑点距钢绞线卷端部过远（超过1/4卷长），且未收紧绳索；3.运输过程中未在钢绞线外围设置钢管护架防止滚动。

风险后果：车辆行驶中钢绞线卷晃动、移位，甚至从车厢滑落砸击路面设施或行人。

规范要求：采用≥2根承重绳索对角捆绑，每卷钢绞线设置2处捆绑点，绳索张紧度以手扳无松动为宜，长途运输需加装可拆卸式防护栏。

三、现场作业与人员操作违规

（一）特种作业人员资质缺失

违规表现：1.起重机指挥人员未取得特种设备作业操作证，仅凭经验指挥吊装；2.司机未核实指挥人员资质，盲目听从指令；3.作业前未进行安全技术交底，人员对风险不知情。

风险后果：指挥信号错误导致吊装位置偏差，如将钢绞线吊运至架空电线附近引发触电，或与既有管线碰撞造成泄漏。

规范要求：指挥、司机等特种作业人员必须持证上岗，作业前开展书面交底，明确信号手势、危险区域等关键信息。

（二）危险区域违规作业

违规表现：1.人员站在吊运中的钢绞线下方扶稳或切割外包装（如事故中工人在吊物下方用角磨机切割铁皮扎带）；2.吊装半径内站人围观，未设置警戒区；3.车辆靠近基坑、临边或架空电线（安全距离不足2m）作业。

风险后果：吊物坠落直接造成人员伤亡，2024年深圳事故中，钢绞线掉落碰倒另一捆钢绞线砸中下方工人致其死亡。

规范要求：吊装区用警示带围合，设“吊物下方禁止站人”标志，操作人员站在千斤顶侧面等安全区域，与吊物保持≥1.5倍吊物高度的距离。

四、运输过程与路线违规

（一）行驶操作不规范

违规表现：1.运输车辆超速行驶（城区道路时速超40km/h）、急刹急转；2.驾驶员疲劳驾驶，连续行驶超4小时未休息；3.夜间运输未开启警示灯，或未设置反光标识。

风险后果：紧急制动时钢绞线惯性前移撞毁驾驶室，或夜间行车因标识不清引发追尾事故。

规范要求：运输时速控制在城区≤30km/h、郊区≤50km/h，每2小时停车检查固定情况，夜间配备LED警示灯及反光条。

（二）环境适配性忽视

违规表现：1.在暴雨、六级以上大风等恶劣天气下露天运输；2.运输路线未避开学校、医院等人员密集区，或未办理占道运输许可；3.穿越桥梁、隧道时未核实限重、限高，强行通行。

风险后果：大风导致车辆侧翻，恶劣天气影响视线引发碰撞，或超重行驶损坏道路设施。

规范要求：提前查询天气，恶劣天气暂停运输；规划绕行人员密集区的路线，运输前办理相关通行许可。

五、后续处理与应急违规

（一）卸载与存放违规

违规表现：1.