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供应商质量保证能力评价标准(DK-SQCA)
项目
过程要求
记录
得分
1
技术规范/质量策划
1.1
技术规范确认
已取得量产资格的产品必须有顾客技术确认的技术图纸和检查技术条件,并转化为供方内部用图,策划相应的零部件、子系统、生产辅具(工装、模、夹、检、盛)开发用图。将产品所涉及的国家标准、行业标准、顾客标准完整的转化至总成、子系统、采购零部件规范中。
需考虑的要点,例如:
1、工程图纸是否有顾客技术中心确认签字?
2、图纸、检查技术条件是否为有效版本?
3、图纸是否完整(公差,正确基准,KPCs(数量)等)?
4、是否有完整、有效的技术标准和规范(包含零部件、子系统、工装、模具、夹具、、检具、盛具图纸)?
5、顾客的工程更改是否落实到相关技术图纸中和质量策划文件中?
6、特殊特性识别完整吗?(安全、法规、功能、配合特性、性能特性是否被识别为特殊
特性?)
1.2
量产产品是否有建立完善的质量策划PPAP文件?
需考虑的要点,例如:
1、是否有PPAP文件(包含过程流程图、DFMEA/PFMEA、控制计划等)?
2、PPAP文件是否完整包含顾客要求内容(尺寸、试验、流程图、FMEA、控制计划等)
3、PPAP文件是否经顾客批准
4、核对产品图纸和技术标准,现行的产品型式试验性能报告项目是否完整、指标是否能
满足?
1.3
是否建立完善的产品/过程变更流程?
需考虑的要点,例如:
1、是否有产品/过程更改流程?
2、变更是否得到客户的批准(如需)?
3、所有变更是否均得到充分的评审与有效验证?
4、所有的变更是否将所涉及的产品技术规范及质量策划文件内容更新?
5、文件的收、发、存放是否得到有效控制且为最新有效版本?·
审核组长: 审核员: 日期: 1
项目
过程要求
记录
得分
1.4
材料数据系统(CAMDS)的运行状况
汽车零部件材料回收利用率和禁用/限用物质管理系统的建立、运行、管理是否能够满足要求
需考虑的要点,例如:
1、组织应有经培训合格的人员(培训证书)及经顾客授权的账号,并能够熟练操作系统
2、顾客要求的产品是否真实、完整的进行了申报(物质、含量),并获得批准
3、(适用时)可回收零件是否按要求刻印回收标识,标识的材料是否正确
4、产品材料、结构发生变更时是否更新数据并报顾客批准;
5、对于已量产产品存在禁用、限用物质的是否有改善措施
6、应向分供方授权并要求学习并运行系统,例如:查看采购件是否提交数据
1.5
过程流程图、FMEA、控制计划内容是否完整,是否能够指导生产、检验,并采取适宜的预防措施
需考虑的要点,例如:
1、文件间是否有良好的关联性和一致性?
2、过程流程图中是否缺项,是否包含从进货检验到成品交付的所有过程;
3、产品特性及过程特性是否被识别并制定有效的控制措施?
4、过程控制计划中每个操作的抽样数量和检查频次是否合理?
5、PFMEA中是否充分关注特殊特性的分析?
6、FMEA中措施及风险项是否在控制计划中落实
7、PFMEA中严重度、频度、探测度取值是否合理?
8、PFMEA中是否充分收集类似产品以往的内部失效、顾客反馈及售后失效分析?
9、PFMEA中RPN值过高或S值大于等于9的项目是否有建议措施,并充分考虑防错技术?
10、PFMEA潜在失效模式和潜在失效原因是否漏项?
1.6
产品特殊特性清单是否得到完整的识别和建立?要求/说明
组织应识别和建立完整的特殊特性清单,以确保特殊性得到各级人员的关注并确保。需考虑的要点
1、特殊特性的定义符合公司的要求(是否包含安全/法规项、涉及整车装配、功能/性能、顾客特殊要求项目),使用公司的特殊特性标识符号或等效符号。
2、特殊特性的清单应包括总成和组成总成的各个零部件;
3、特殊特性在图纸、过程流程图,FMEA,控制计划和作业指导书中都得到标识;
审核组长: 审核员: 日期: 2
项目
过程要求
记录
得分
2
原材料/供方
2.1
是否由已认可的且有质量能力的分供方供货?
确定供方之前,应已具有质量管理体系的评价结果(认证/审核)。投入批量生产前,应确保仅从适宜的供方处采购。应考虑其以往的质量绩效的评估情况。
需考虑的要点,例如:
1、供方的基本情况、资质调查
2、合格供方目录的建立并使用
3、供方清单获得顾客的批准/变更的再批准
4、是否有对供方质量能力评价的流程文件及审核标准
5、过程审核/产品审核、质量管理体系认证计划及记录
6、根据质量绩效(质量/成本/服务)的高低级别选择供应商新品开发
7、对新增分供方是否根据质量审核结果选择,例如:审核记录、结论
8、对存在问题但急需开发产品的供应商,要求改进措施是否已经实施并验证关闭?
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