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机械设备故障诊断方法汇编

引言

在现代工业生产中，机械设备的稳定运行是保障生产效率、产品质量和作业安全的关键。然而，由于长期服役、工况复杂、维护不当等多种因素，设备故障难以完全避免。故障诊断技术作为设备管理与维护的核心环节，其主要任务在于通过对设备运行状态的监测与分析，早期识别故障征兆，精准定位故障部位，判断故障性质与严重程度，并预测故障发展趋势，从而为设备的维修决策提供科学依据，最大限度地减少停机损失，延长设备使用寿命。本文旨在系统梳理和汇编当前主流的机械设备故障诊断方法，以期为工程实践提供有益的参考。

一、离线故障诊断方法

离线故障诊断通常是指设备停止运行或在非工作状态下进行的故障检测与分析，多应用于计划性维修、故障后的深入排查或新设备的验收。

1.1感官诊断法

感官诊断法是最原始但仍具有实用价值的诊断方法，依赖于维修人员的视觉、听觉、嗅觉、触觉等感官，结合经验对设备状态进行判断。

*视觉检查：观察设备外部有无变形、裂纹、渗漏、磨损、腐蚀、松动、异常附着物，以及油位、油色、仪表指示等。

*听觉判断：聆听设备运行时的声音是否正常，有无异常的撞击声、摩擦声、尖叫声、轰鸣声等。

*嗅觉辨识：闻设备是否有焦糊味、油烟味、油变质的酸臭味等异常气味。

*触觉感受：触摸设备外壳、轴承座等部位，感知其温度、振动的大小和特性。

该方法简单易行，成本低廉，但主观性强，对人员经验依赖性高，适用于初步判断和简单故障的识别。

1.2参数测量法

通过仪器仪表对设备运行过程中的关键参数进行测量，并与标准值或历史数据对比，从而判断设备状态。常用的测量参数包括：

*温度：轴承温度、电机绕组温度、润滑油温度、介质温度等。

*压力：油压、气压、液压系统压力、蒸汽压力等。

*流量：油液流量、气体流量、冷却水流量等。

*电流与电压：电机的工作电流、电压，控制回路的电参数等。

*转速：设备主轴或关键部件的转速。

参数测量法结果客观，易于量化，是故障诊断中最基本和常用的方法之一。

1.3油液分析技术

通过对设备润滑油（或液压油）的物理化学性质以及所含磨损颗粒、污染物的分析，来判断设备的磨损状态、润滑状况和潜在故障。

*物理化学性能分析：包括粘度、闪点、酸值、水分、机械杂质、氧化度等，可反映油液的劣化程度和污染情况。

*油液污染度分析：测定油中固体颗粒的数量和尺寸分布，评估油液清洁度。

*磨损颗粒分析：通过光谱分析（元素成分与浓度）、铁谱分析（颗粒形貌、大小、数量、成分）等手段，识别磨损部位、类型和严重程度。

油液分析技术特别适用于齿轮箱、轴承、液压系统等封闭或半封闭的摩擦副系统的故障早期预警和磨损机理研究。

1.4无损检测技术

在不损伤或不影响设备使用性能的前提下，利用物质的物理特性（如声、光、电、磁、热等）因存在缺陷而发生变化的原理，检测设备内部或表面的缺陷。

*超声波检测：利用超声波在介质中的传播特性，检测内部缺陷（如裂纹、气孔、夹杂）。

*射线检测：利用X射线或γ射线的穿透能力，显示内部结构和缺陷影像。

*磁粉检测：适用于铁磁性材料表面或近表面的裂纹检测。

*渗透检测：适用于各种非多孔性材料表面开口缺陷的检测。

*涡流检测：利用电磁感应原理检测导电材料表面或近表面缺陷及材质变化。

无损检测技术广泛应用于设备制造过程中的质量控制和在役设备的定期检查，是发现隐蔽性缺陷的重要手段。

二、在线状态监测与故障诊断方法

在线状态监测与故障诊断是指在设备正常运行条件下，通过安装在设备关键部位的传感器实时采集数据，并进行分析处理，实现对设备状态的连续监控和故障预警。

2.1振动监测与分析技术

这是目前应用最广泛、最有效的在线监测与诊断技术之一。通过监测设备振动信号的幅值、频率、相位等特征，分析其变化规律，判断设备（尤其是旋转机械）的运行状态和故障类型。

*常用振动参数：位移、速度、加速度（峰值、峰峰值、有效值、峭度等）。

*时域分析：通过振动信号的时域波形，观察其冲击特性、周期性等。

*频域分析：通过傅里叶变换将时域信号转换为频域信号（频谱图），识别特征频率，从而判断故障源（如不平衡、不对中、轴承故障、齿轮故障等）。

*时频域分析：如小波变换，适用于非平稳信号的分析，能同时反映信号的时域和频域特征。

*包络分析：用于提取故障冲击信号的特征频率，对早期轴承故障和齿轮故障尤为敏感。

*阶次分析：用于分析与转速相关的振动成分，适用于变速设备。

2.2温度监测技术

除了离线的定期测温，在线温度监测通过红外测温传感器、热电偶、热电阻等，实时监测设备关键部位的温度变化，及时发现过热现象。

*红外热成像技术：可实现非接触式大面积温度场