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产品质量安全监测风险点通用核查清单工具模板
一、适用场景与行业覆盖
本核查清单适用于各类生产型企业(含食品、药品、医疗器械、工业制品、化妆品等行业)的产品质量安全风险监测与管控场景,具体包括:
企业内部质量安全管理部门的日常自查与定期风险评估;
监管部门(如市场监管部门、行业主管部门)对企业生产现场的专项检查或飞行检查;
第三方认证机构、检测机构对产品质量安全合规性的审核评估;
企业在新产品投产、工艺变更、原料更换等关键节点的风险前置核查;
消费者投诉、市场抽检异常等事件后的追溯性排查。
二、核查流程与操作步骤
(一)前期准备阶段
明确核查范围与目标
根据核查目的(如日常巡查、专项检查、问题追溯等),确定核查的产品品类、生产环节(原材料、生产过程、成品储存、物流运输等)及重点关注的风险领域(如微生物污染、重金属超标、添加剂滥用、设备故障等)。
示例:若核查某食品企业“婴幼儿配方奶粉”的生产安全,范围需覆盖原料奶验收、配料混合、杀菌灌装、包装密封、成品存储等环节,重点关注致病菌、三聚氰胺、维生素添加量等风险点。
组建核查团队与分工
核查团队应包含质量管理人员(质量经理)、生产技术人员(生产主管)、检验检测人员(检验员)、安全工程师(安全专员)等,明确各成员职责(如资料审查、现场核查、数据验证、问题记录等)。
要求核查人员熟悉相关法律法规(如《食品安全法》《产品质量法》)、行业标准及企业内部质量管理体系文件。
收集准备核查资料
法规与标准类:最新版国家/行业产品标准、安全生产法规、质量管理体系认证要求(如ISO9001、HACCP)等;
企业内部文件:质量手册、生产规程、检验规范、设备维护记录、供应商审核报告、过往问题整改记录等;
产品信息:产品配方、工艺流程图、关键控制点(CCP)清单、标签标识样稿等。
(二)现场实施阶段
依据清单逐项核查
按照本模板“风险点核查清单”中的风险类别,分模块开展核查,每个风险点需对照“核查标准”判断是否符合要求,通过“核查方法”(如现场查看、文件查阅、数据比对、现场抽样等)收集证据。
示例:核查“原料验收环节供应商资质”时,需查阅供应商营业执照、生产许可证、产品检测报告,并与企业《合格供应商名录》比对,确认是否在有效期内且资质齐全。
记录核查过程与结果
对每个风险点的核查情况实时记录,填写“核查结果”(符合/不符合),若为“不符合”,需详细描述问题现象(如“原料仓库温湿度记录显示,2023年10月15日14:00温度为26℃,超出原料储存上限25℃”)、问题等级(一般/严重/重大,根据风险影响程度判定)、现场照片/视频证据(需标注时间、地点、问题描述)。
核查记录需经核查人员签字确认,保证信息真实、可追溯。
沟通与确认问题
现场发觉不符合项时,应及时与企业相关负责人(如车间主任、质量负责人)沟通,确认问题事实,避免理解偏差;
对存在争议的风险点,可共同查阅原始记录或邀请第三方专家(如技术顾问)参与判定,保证结论客观公正。
(三)问题处理与整改阶段
分类定级与原因分析
对核查发觉的不符合项,按风险等级分类:
重大风险:可能导致产品安全、人身伤害或违反强制性法规(如使用非法添加剂、关键设备安全失效);
严重风险:可能影响产品质量稳定性或违反企业关键控制要求(如工艺参数偏离、原料验收漏检);
一般风险:对产品质量影响较小,但不符合管理规范(如记录填写不完整、标识模糊)。
组织企业相关部门对问题进行原因分析(如使用“5Why”法),从人、机、料、法、环、测等方面追溯根本原因(如“原料仓库温湿度超标”的原因可能是“温湿度计未定期校准,导致显示数据失真”)。
制定整改措施与跟踪验证
针对每个不符合项,要求企业制定具体整改措施,明确“整改措施”(如“立即更换校准温湿度计,每日3次记录温湿度并双人复核”)、“责任人”(如仓储主管)、“完成时限”(如“2023年10月20日前”);
整改完成后,核查团队需对整改结果进行验证(如现场复查温湿度计校准证书、核查整改记录),保证问题闭环。
(四)结果汇总与报告输出
编制核查报告
汇总核查过程、风险点排查情况、不符合项清单、整改结果及整体风险评估结论,形成《产品质量安全风险核查报告》;
报告应包含以下内容:核查背景与范围、核查团队与时间、风险点统计(符合率、不符合项分布)、主要问题分析、整改情况验证、结论与建议(如“建议加强对供应商原料检测频率,每批次增加重金属指标检测”)。
资料归档与持续改进
将核查记录、照片、报告等资料整理归档,保存期限不少于3年(根据法规或企业要求);
定期回顾核查结果,分析风险点变化趋势,动态更新本核查清单(如根据法规新增要求、行业新发问题等),持续优化产品质量安全管控体系。
三、风险点核查清单模板
风险类别
风险点名称
核查标准
核查方法
核查
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