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城市综合管廊压力管道安装调试方案

一、工程概况

1.1项目背景

城市综合管廊作为城市基础设施的重要组成部分，是保障城市生命线安全运行的关键载体。随着城市化进程加快，传统直埋管道敷设方式已难以满足市政管线集约化、智能化管理需求。本项目位于XX市中心城区，管廊总长15.2公里，包含给水、热力、燃气等压力管道系统，设计压力范围为0.8MPa-2.5MPa，是区域内重要的能源输送通道。项目建成后将实现管内管线统一管理、集中维护，有效解决路面反复开挖、管线事故频发等问题，提升城市基础设施韧性。

1.2工程范围

本工程压力管道安装调试范围涵盖管廊内给水管道（DN300-DN1200，材质Q235B螺旋焊管）、热力管道（DN200-DN600，材质20#无缝钢管，聚氨酯保温层）、燃气管道（DN150-DN400，材质L245N直缝埋弧焊管）三大系统，总安装长度约28公里。主要包括管道预制加工、运输吊装、安装就位、焊接连接、无损检测、压力试验、防腐保温、阀门及补偿器安装、附属设施（支吊架、标识牌、监测装置）施工等全流程作业，以及系统调试、冲洗、试运行等调试工作。

1.3主要技术参数

给水管道设计压力1.6MPa，试验压力2.4MPa，采用水泥砂浆内防腐、环氧煤沥青外防腐；热力管道设计压力1.8MPa（蒸汽）、1.2MPa（热水），设计温度300℃（蒸汽）/150℃（热水），采用焊接连接，保温层厚度50-80mm，外保护层为镀锌铁皮；燃气管道设计压力2.5MPa，试验压力3.75MPa，采用100%射线检测（RT），焊缝合格等级Ⅱ级，阀门采用闸阀或球阀，密封试验压力1.1倍设计压力。所有管道安装轴线偏差控制在±5mm以内，标高偏差控制在±3mm以内，支吊架间距符合GB50235-2010规范要求。

1.4工程难点

（1）空间限制：管廊标准断面尺寸为3.2m×2.8m（宽×高），管道与电缆桥架、消防管线等交叉作业频繁，大型吊装设备无法进入，需采用分节吊装、人工辅助就位工艺；（2）质量控制：压力管道多为焊接连接，焊口总数约1.2万个，其中热力管道为高空作业，焊接质量需严格控制，避免出现未焊透、夹渣等缺陷；（3）安全管理：燃气管道为易燃介质，管廊内通风条件有限，需全程监测可燃气体浓度，同时涉及动火作业、有限空间作业等高风险工序，安全管控难度大；（4）工期协调：管廊主体结构与管道安装存在交叉施工，需与土建、机电、装修等多专业同步推进，工序衔接复杂。

二、施工准备与资源配置

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术复核

项目启动前，组织设计单位、监理单位、施工单位及管廊运营单位开展联合图纸会审，重点核查压力管道系统与管廊主体结构的兼容性。针对给水、热力、燃气三大系统的管道走向、标高、接口位置进行逐段核对，发现管廊标准断面内热力管道固定支架与消防管线桥架存在空间冲突问题，通过调整支架间距由1.5m缩短至1.2m，确保安全距离不小于300mm。同时复核设计参数与现场实际条件的匹配性，例如管廊内局部净高由2.8m变为2.6m的区域，将原计划采用的整体吊装工艺改为分节吊装，避免碰撞管廊顶部预埋件。技术复核过程中形成《图纸会审纪要》，明确设计变更项12处，为后续施工提供准确依据。

2.1.2专项施工方案编制

依据《城镇燃气设计规范》《工业金属管道工程施工规范》等标准，编制压力管道安装调试专项方案，涵盖焊接、吊装、试压、防腐等关键工序。针对管廊内作业空间限制，设计“分段预制、整体组对”的管道安装工艺，将DN600以上大口径管道在廊外预制成长度不超过3m的管段，采用25t汽车吊吊装至管廊入口后，通过手拉葫芦牵引就位。对于热力管道的高空焊接作业，编制焊接工艺规程（WPS），明确20#钢管采用氩弧焊打底、电弧焊盖面的焊接方法，预热温度控制在100-150℃，层间温度不低于80℃，确保焊缝力学性能满足设计要求。方案经专家论证通过后，报监理单位审批实施。

2.1.3技术交底与培训

建立“项目-班组-作业人员”三级技术交底体系。项目技术负责人向施工管理人员交底时，重点讲解施工流程中的质量控制点，如燃气管道焊缝100%射线检测（RT）的合格标准为Ⅱ级；施工员向班组交底时，结合现场工况细化操作要求，例如在管廊转弯处采用预弯制弯头，减少现场冷加工；班组长向作业人员交底时，通过现场演示明确具体操作方法，如管道坡口加工采用机械坡口机，坡口角度为30°±2°。同时开展专项培训，组织焊工进行模拟实操考核，考核合格后方可上岗；针对有限空间作业，培训内容包括气体检测仪使用、正压式呼吸器佩戴及应急救援流程，确保作业人员掌握安全技能。

2.2物资准备

2.2.1主要材料采购与管理

压力管道材料采购实行“供应商考察-样品检测-批量进场”流程。选择具备特种设备生产许可证的供应商，签订