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模具开发流程标准操作手册

前言

本手册旨在规范模具开发的全过程，明确各阶段的核心任务、责任主体与质量控制点，确保模具开发项目能够高效、有序、保质保量地完成。通过遵循本手册所规定的流程与标准，期望达成缩短开发周期、降低成本、提升模具质量与可靠性的目标，并为后续的持续改进提供依据。本手册适用于本公司所有类型模具的新开发项目，相关部门及人员均需严格遵照执行。

一、项目启动与需求分析阶段

1.1客户需求接收与确认

项目伊始，市场部或客户经理需全面收集客户提供的产品信息，包括但不限于产品三维模型、二维工程图、材质要求、预期产量、表面质量标准、公差范围、以及特殊结构或性能需求。技术部应协助对这些信息进行初步解读，确保对客户需求的准确理解。必要时，组织跨部门（技术、生产、质量）会议与客户进行直接沟通，澄清模糊点，形成《客户需求确认书》，并由双方签字确认，作为后续工作的基准。

1.2可行性分析与风险评估

基于已确认的客户需求，技术部牵头组织进行模具开发的可行性分析。内容应涵盖产品结构工艺性评估（如拔模斜度、壁厚均匀性、圆角等）、成型方式选择、潜在技术难点识别、现有生产设备匹配度、以及原材料供应情况等。同时，结合公司实际产能与技术水平，对项目风险进行评估，包括技术风险、成本风险、周期风险等，并提出初步的应对策略。

1.3成本初步估算与报价

根据可行性分析结果及产品复杂度，采购部（材料）、技术部（设计工时）、生产部（加工工时）配合成本核算部门进行模具成本的初步估算。估算应包含材料成本、加工成本、设计费用、装配调试费用、管理费用、合理利润及预留风险金等。基于成本估算，由市场部或客户经理向客户提供正式报价。

1.4合同评审与项目立项

客户接受报价后，双方签订购销合同。合同签订后，由项目管理部门（或指定项目经理）组织进行内部合同评审，确保公司各相关部门对合同条款（特别是质量、交付期、价格）的理解一致并具备履约能力。评审通过后，正式下达《模具开发项目任务书》，明确项目名称、项目编号、客户信息、产品信息、技术要求、交付日期、项目组成员及职责等，标志着项目正式立项。

二、设计阶段

2.1设计输入与方案策划

设计部门负责人根据《客户需求确认书》和《模具开发项目任务书》，组织设计团队进行详细的设计输入评审，确保所有要求均已明确并可实现。随后，进行初步的模具结构方案策划，包括模具类型（如两板模、三板模、热流道模等）、型腔数量、浇注系统形式、冷却系统初步构想等，并形成《模具设计方案初步构想报告》。

2.2详细结构设计

设计工程师依据评审通过的初步方案，利用专业CAD软件进行模具的详细三维结构设计。设计内容应包括：

*产品分析与处理：对产品模型进行检查、修复，并进行必要的工艺补充（如添加拔模斜度、圆角、浇口位置预设置等）。

*分型面设计：合理选择和设计分型面，确保开模顺利、取件方便、保证产品外观及尺寸精度。

*型腔与型芯设计：根据产品形状和尺寸，设计型腔、型芯的结构，考虑加工工艺性和使用寿命。

*浇注系统设计：包括主流道、分流道、浇口的设计，确保熔料平稳、均匀地填充型腔。

*冷却系统设计：合理布置冷却水道，确保模具温度均匀，提高成型效率和塑件质量。

*顶出系统设计：设计可靠的顶出机构，保证塑件能顺利、无损伤地顶出。

*导向定位系统设计：确保模具开合模动作精准、平稳。

*排气系统设计：设计有效的排气结构，避免困气导致的成型缺陷。

*抽芯机构设计（如需要）：针对产品复杂结构，设计合理的抽芯机构，保证运动顺畅、可靠。

*标准件选用：优先选用经过验证的标准模架及标准件，以缩短周期、降低成本、提高互换性。

2.3设计评审

2.4CAE分析与优化（如适用）

三、采购与制造准备阶段

3.1BOM清单生成与物料采购

设计完成并冻结后，设计工程师需生成详细的模具零部件物料清单（BOM），明确物料编码、名称、规格型号、材质、数量、供应商（如指定）等信息。采购部门依据BOM清单及项目计划，及时进行模具材料（模架、型腔型芯用钢材、标准件、辅料等）的采购。采购过程需严格控制物料质量，确保符合设计要求，并对供应商进行必要的管理与评估。

3.2工艺方案制定与NC程序编制

生产技术部门（或工艺部门）根据设计图纸和模具结构特点，制定详细的模具零部件加工工艺方案。明确各加工工序（如铣削、磨削、电火花、线切割、热处理等）的加工设备、加工参数、刀具选用、检验要求等。对于需要数控加工的零部件，由编程人员依据三维模型进行NC程序的编制、校验与优化。

3.3生产计划排程

项目管理部门（或生产计划部门）根据模具交付周期、零部件加工工艺路线、现有生产资源（设备、人员）负荷情况，制定详细的模具制造生产计划。