标准工时与生产线平衡计算.pptVIP

生产线平衡的改善手法1.取消（Eliminate）取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。2.合并（Combine）对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。3.重组（Rearrange）经过取消、合并后，可再根据“何人、何时、何地”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。4.简化（Simple）经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。ECRS改善手法：取消、合并、重组、简化。*第30页，共44页，星期日，2025年，2月5日生产线平衡的改善方法作业时间工序123451、分割作业缩短瓶颈时间作业时间工序123452、缩短时间作业时间工序123452人1人3、增加人员*第31页，共44页，星期日，2025年，2月5日生产线平衡的改善方法减少人员作业时间工序123452人1人3、减人1、分割作业、省略工序作业时间工序123452、合并作业、省略工序作业时间工序12345*第32页，共44页，星期日，2025年，2月5日生产线平衡的改善事例取消事例-小支架取消1pc拉钉4PCS拉钉前板处减少1PC拉钉改善前:小支架两端均以2PCS拉钉固定,过于密集.向设计建议减少拉钉,改善后:将前板一侧2PCS拉钉改为1PC拉钉.*第33页，共44页，星期日，2025年，2月5日生产线平衡的改善事例合并事例-灯线测试改善改善前:

一个治具测试灯线导通功能,一个治具测试静电,二工站作业,共需2人.改善后:

将二治具改装成一个治具,并增加延长线,方便作业,只需一个工站一人作业.测试导通测试静电治具合并,以开关转换*第34页，共44页，星期日，2025年，2月5日生产线平衡的改善事例重排事例-生产线作业平衡率:75.3%改善前平衡率:91.2%改善后合并合并合并合并*第35页，共44页，星期日，2025年，2月5日生产线平衡的改善事例简化事例-SPS包装改善改善前:

每个SPS套袋,且每小箱封口,需专人拆包装.改善后:

取消单个SPS套袋及小箱封口,无需专人拆包装.注:专人拆包装,其工时比生产节拍低很多,因此二人作业较浪费,一人作业则会造成瓶颈.*第36页，共44页，星期日，2025年，2月5日标准工时与生产线平衡计算第1页，共44页，星期日，2025年，2月5日课程目录第一讲:标准工时第二讲:生产线平衡*第2页，共44页，星期日，2025年，2月5日第一讲:标准工时标准工时定义标准工时组成标准工时维护与作用标准工时的具体运用4321*第3页，共44页，星期日，2025年，2月5日标准工时定义标准工时是一个操作熟练程度中等偏上的作业人员，在机器设备、原物料等生产条件完全正常的情况下，顺利流畅地完成某道工序或某个组件或是某个产品所需要的时间。*第4页，共44页，星期日，2025年，2月5日标准工时定义分解标准工时的基准都是“一个”：一个作业人员、一道工序、一个组件、一个产品等。比如一道工序，是由3个人共同用10秒钟时间完成的，则这道工序的标准时间不是10秒钟，而是10秒×3=30秒钟。标准工时是基于经过努力可以接近或完全达到的标准，不是取熟练程度最好的作业人员，也不是取熟练程度差的作业人员来作为测试的对象；而是取熟练程度中等以上的作业人员为对象来进行测试。因为是“标准”，所以就不能考虑各种外在的因素。这个“标准”才会有意义。保障生产条件完全正常，是工厂管理中最重要的工作。所以，针对实际与“标准”之间的差异，就是工厂要进行改善的重点。“标准”才可以发挥出它应有的“比较价值”。正常生产条件包括：机器设备运行良好、物料供应顺畅、人员配合正常等因素。作业员在操作中的动作是否顺利流畅，也是影响“标准工时”是否“标准”的关键。如果作业员因自身或外界因素影响，动作时断时续、时快时慢，这样测算出来的工时，就不能算作是“标准工时”。*第5页，共44页，星期日，2025年，2月5日与标准工时有关的概念产出工时:按产品的标准工时，所完成定额产品的标准时间（理论时间）。产出工时＝生产数量×标准工时出勤工时:完成某一数量的产品，实际所投入人员的出勤工时的总和。出勤工时=生产人数