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溶胶–凝胶孔道构建–反应熔渗制备Cf/SiC-ZrC-ZrB2超高温陶瓷基复合材料及其性能研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代航空航天领域，飞行器的飞行速度和高度不断提升，对材料的耐高温性能提出了前所未有的挑战。当飞行器以高超声速飞行时，其表面与空气剧烈摩擦，产生极高的温度，例如在大气层内高超声速飞行时，飞行器头部和前缘的温度可超过2000℃。在这样极端的高温环境下，传统材料的性能会急剧下降，无法满足飞行器的结构和热防护需求。超高温陶瓷基复合材料应运而生，它是由纤维、界面和超高温陶瓷基体组成的多元结构，具有耐高温、抗氧化烧蚀、高强度等优异性能，同时表现出类似金属的非脆性断裂特征，应用可靠性高，成为国际公认的适用于极端高温、力–热耦合服役环境的新型轻质结构材料，受到世界各国高度关注。

Cf/SiC-ZrC-ZrB2复合材料作为超高温陶瓷基复合材料的一种，结合了碳纤维（Cf）、碳化硅（SiC）、碳化锆（ZrC）和二硼化锆（ZrB2）的优点。其中，碳纤维具有高比强度和高比模量，能够有效增强复合材料的力学性能；碳化硅具有良好的高温强度、抗氧化性和耐磨性；碳化锆和二硼化锆则具有超高熔点、高硬度以及优异的高温稳定性。这种多相复合的设计理念，使得Cf/SiC-ZrC-ZrB2复合材料有望在更宽的温度范围内保持良好的性能，拓展材料的适用温度窗口。研究Cf/SiC-ZrC-ZrB2复合材料，对于满足航空航天领域对超高温材料的迫切需求具有重要意义。在高超声速飞行器的热防护系统中，该复合材料可用于制造鼻锥、前缘等关键部件，有效抵御高温气流的冲刷和烧蚀，确保飞行器的结构完整性和飞行安全；在新一代超燃冲压发动机中，作为燃烧室和喷管等部件的候选材料，能够承受高温燃气的侵蚀，提高发动机的热效率和性能。通过深入研究其制备工艺和性能，还可以为材料的进一步优化和创新提供理论基础，推动超高温材料领域的发展，为航空航天技术的突破提供有力支撑。

1.2超高温陶瓷基复合材料研究现状

超高温陶瓷基复合材料的研究始于21世纪初，历经多年发展，在材料制备、性能评价和应用技术开发等方面取得了显著进展。其制备方法主要包括前驱体浸渍–裂解（PIP）、浆料浸渍法（SI）、化学气相渗透（CVI）、反应熔渗（RMI）等。PIP法通过将有机前驱体浸渍到纤维预制体中，经过高温裂解转化为陶瓷基体，该方法可精确控制基体组成和微观结构，但工艺周期长、成本高，且裂解过程中易产生孔隙，导致材料致密度较低。浆料浸渍法是将陶瓷浆料浸渍到纤维预制体中，经过干燥、烧结等工艺制备复合材料，此方法工艺简单、成本低，但基体与纤维的界面结合质量较难控制，且容易引入杂质，影响材料性能。CVI法是在高温下，通过气态的金属有机化合物或无机化合物在纤维预制体的孔隙内发生化学反应，沉积形成陶瓷基体，该方法制备的复合材料致密度高、性能好，但设备昂贵、生产效率低，且工艺过程复杂，难以制备大尺寸构件。RMI法是将熔融的金属或合金渗入到多孔的纤维预制体中，与预制体中的碳或其他元素发生反应，原位生成陶瓷基体，此方法具有制备周期短、成本低、材料致密度高等优点，但受熔渗动力学控制，常规RMI工艺容易存在大尺寸金属残留及纤维/界面损伤，严重影响材料性能。

各类超高温陶瓷基复合材料在不同领域得到了应用。在航空航天领域，C/SiC复合材料凭借其高比强度、高导热率、低密度和良好的抗烧蚀性能，被广泛应用于航空发动机的热端部件、航天飞机的机翼前缘和鼻锥等部位；但在高于400℃的有氧环境中，C/SiC复合材料会被氧化，氧化速率随温度升高而加快，导致材料性能急剧下降。ZrB2基复合材料由于ZrB2具有高熔点、高强度和低饱和蒸汽压等优异性能，在高温有氧环境中，ZrB2氧化生成的B2O3具有流动性，能封填涂层及基体中的裂纹和孔洞，达到抗氧化的目的；然而，当温度高于1100℃时，生成的氧化物B2O3粘度低且蒸发率高，不能为基体提供有效的抗氧化保护，导致单相ZrB2高温抗氧化性能较差。

Cf/SiC-ZrC-ZrB2复合材料的研究近年来受到了越来越多的关注。有研究采用溶胶–凝胶孔道构建–反应熔渗制备新方法，首先通过溶胶凝胶方法在纤维预制体中引入B4C–C多孔体，获得Cf/B4C–C多孔预成型体结构，在此基础上，结合反应熔渗Si–Zr合金，获得Cf/ZrB2–ZrC–SiC超高温陶瓷基复合材料，通过灵活调控Cf/B4C–C孔隙结构可实现复合材料中ZrB2–ZrC–SiC基体分布改善和(PyC–SiC)2界面损伤缓解，大幅提升材料性能。但目前该复合材料的研究仍面临一些挑战，如如何实现ZrB2、ZrC、SiC在熔渗过程中的同时引入和均匀分布，以及如何进一