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钢铁厂轧钢机轴承的防尘与高温耐磨方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

实现轧钢机轴承防尘与高温耐磨标准化，明确覆盖范围（粉尘阻隔/高温耐磨/性能验证）与质量标准，划分需求分析、研发设计、应用验证全阶段职责，轴承粉尘侵入量≤0.001g/100h，长期耐受温度≥200℃（轧材温度1000℃+），磨损率降低≥75%，相关故障发生率降低≥85%，保障符合《轧钢机用轴承技术要求》《冶金设备防尘耐磨规范》。

构建“防尘防护-高温耐磨-效果验证-运维优化”闭环，轴承使用寿命延长≥80%，轧钢机非计划停机时间减少≥70%，全生命周期成本降低≥50%，减少因粉尘污染、高温磨损引发的轧材精度偏差、设备维修问题。

形成适配多场景的规范体系，量化热轧机（高温高粉尘）、冷轧机（中温低粉尘）、宽厚板轧机（重载高温）的防尘耐磨要点与标准（粉尘阈值/温度限值/维护周期），为钢铁企业、设备厂商、运维团队提供可落地的技术管控依据。

（二）定位

本方案适用于钢铁厂轧钢机轴承防尘与高温耐磨项目（适配轧机类型≥3种或覆盖钢厂≥10座），可根据轧材温度（热轧≥800℃/冷轧≤200℃）、轧制力（轻型≤10MN/中型10-30MN/重型≥30MN）调整管理模式（高温粉尘模拟+实机测试），重点解决防尘与高温工况适配难、耐磨未覆盖氧化铁磨损的问题，平衡技术成本、生产连续性与设备可靠性。

二、方案内容体系

（一）轧钢机轴承多层防尘模块

防尘范围与标准

复合防尘结构：采用“迷宫密封+接触式双唇密封+甩尘环”组合，迷宫间隙≤0.1mm（减少粉尘进入通道），双唇密封唇材质为氟橡胶（耐温≥250℃，接触压力0.3-0.5MPa），氧化铁粉尘阻隔率≥99.8%；甩尘环采用耐磨铸铁（HT300），转速≥500rpm时产生离心力，主动剥离附着粉尘；

防尘辅助设计：轴承座开设倾斜排尘孔（直径8-10mm，坡度≥8°），粉尘与冷却水混合物排出率≥99%，避免积尘硬化；轴承端盖加装高压吹气装置（压缩空气压力0.6-0.8MPa，流量5-10L/min），实时吹扫轴承周边浮尘，粉尘附着量降低≥90%；

密封腔防护：密封腔内填充高温防尘润滑脂（滴点≥220℃，添加石墨固体润滑剂），形成油脂屏障，阻止细微粉尘侵入轴承内部，润滑脂粉尘污染度≤NAS7级。

全阶段防尘职责

需求阶段：调研轧制工况（轧材温度/粉尘浓度/轧制力）、分析粉尘来源（氧化铁屑/冷却水混合物）、确定防尘目标；

研发阶段：实行“粉尘模拟+密封测试”，关键防尘指标（阻隔率/侵入量）偏差≤5%，方案通过率≥95%；

验证阶段：开展轧机试用（3个月）、粉尘检测，不合格防尘方案整改率100%。

防尘保障措施

人员配置：按项目规模配备团队（10座钢厂配1-2名工程师），要求持冶金工程+密封技术资质，专业覆盖轴承防尘、轧机系统；

设备配置：粉尘试验箱（浓度0-500mg/m3可调）、密封性能测试台、高压吹气装置；

制度保障：建立防尘测试规范（模拟轧钢粉尘环境）、密封件巡检制度（每日1次）、防尘档案（留存粉尘检测数据）。

（二）轧钢机轴承高温耐磨模块

高温耐磨范围与标准

材料高温强化：轴承外圈采用高温轴承钢（SUJ2+Cr-Mo-Nb合金化，铬1.8%-2.2%），200℃下硬度保持HRC58-60，高温冲击韧性≥50J/cm2；滚动体采用氮化硅陶瓷（耐高温≥800℃，热膨胀系数3.2×10??/℃），抗氧化铁磨损能力优于金属材料4倍；

表面耐磨处理：轴承内外圈采用等离子喷涂碳化钨涂层（厚度60-80μm，硬度HV1300-1600），附着力≥6MPa，耐磨损性能提升65%；接触面超精密磨削（表面粗糙度Ra≤0.05μm），减少微观凸起引发的磨粒磨损；

结构耐磨优化：轴承座采用整体锻造结构（材质Q355ND，时效处理消除内应力），200℃下热变形量≤0.1mm/m，避免高温导致的装配偏差；轴系配合采用过盈配合（H7/r6），装配过盈量0.02-0.03mm，重载轧制时避免间隙窜动加剧磨损。

全流程耐磨职责

规划阶段：制定耐磨方案（材料选型/涂层设计）、设定耐磨目标（匹配轧机年轧制量）；

实施阶段：实行“高温磨损测试+重载验证”，耐磨性能达标率100%，方案合格率≥98%；

迭代阶段：每季度分析磨损数据，优化涂层厚度，耐磨效果提升≥5%/迭代。

耐磨保障措施

人员配置：配备高温耐磨工程师、材料分析师，按项目配2-3人；

设备配置：高温磨损试验机（0-300℃可调）、涂层附着力测试仪、热轧模拟试验台；

制度保障