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精密螺丝的车削与深加工技术方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

构建“高精度车削成型-模块化深加工-全流程质量管控”体系，实现精密螺丝加工尺寸公差≤±0.005mm、螺纹中径偏差≤±0.003mm，攻克传统工艺车削毛刺多（≥0.02mm）、螺纹精度低（≥7g）、效率低（单班产能≤5000件）等难题，满足《精密机械用紧固件技术条件》（GB/T3098.1），综合加工效率提升40%，成品率达99.5%。

（二）具体目标

车削目标：针对不锈钢（304/316L，微型螺丝）、钛合金（TC4，高强度螺丝）、黄铜（H62，导电螺丝），覆盖数控车削（杆部/头部）、端面成型，螺丝杆部圆度≤0.002mm、头部厚度公差±0.003mm，无车削变形（薄壁杆部变形≤0.004mm）。

深加工目标：通过精密螺纹加工（滚丝/攻丝）、头部槽型加工（十字/内六角），螺纹精度达5g/6g、槽型深度公差±0.004mm，螺丝装配扭矩偏差≤±5%，满足电子、航空等领域对精密连接的需求。

（三）定位

适用于微型电子螺丝（手机/电脑）、航空航天高强度螺丝、医疗器械耐腐蚀螺丝领域，解决精密螺丝“加工精度低”“装配适配差”“耐用性不足”难题，覆盖大批量标准化生产，满足高端装备对精密紧固件高一致性、高稳定性的核心需求。

二、方案内容体系

（一）精密螺丝车削工艺设计

核心车削方案：

不锈钢304微型螺丝（M2×5mm，杆部直径2mm）：

数控车削：设备为超精密自动车床（主轴转速15000-20000r/min，定位精度±0.001mm），刀具选用金刚石（PCD）车刀，切削速度80-120m/min，进给量0.002-0.005mm/r，杆部直径公差±0.002mm，Ra=0.2μm；

头部成型：单次走刀成型（头部直径3.5mm，厚度1mm），进给量0.003mm/r，头部圆跳动≤0.002mm，避免二次装夹误差。

钛合金TC4高强度螺丝（M5×15mm，杆部直径5mm）：

数控车削：设备为立式数控车床（主轴扭矩≥5N?m），刀具选用超细晶粒硬质合金（AlCrN涂层），切削速度50-80m/min，进给量0.005-0.01mm/r，杆部直线度≤0.001mm/m，Ra=0.3μm；

热处理协同：车削前固溶处理（950℃，保温1h，水冷），消除内应力，避免加工开裂。

黄铜H62导电螺丝（M3×8mm，杆部直径3mm）：

数控车削：设备为高速自动车床（主轴转速12000-15000r/min），刀具选用高速钢车刀（W18Cr4V），切削速度100-150m/min，进给量0.004-0.008mm/r，杆部表面无划痕，Ra=0.4μm。

车削工艺优化：

冷却润滑：不锈钢/钛合金车削采用高压油雾冷却（压力0.8-1.2MPa，油雾颗粒5-10μm），降低切削温度（≤150℃）；黄铜车削用乳化液冷却（浓度5-8%），避免表面氧化；

去毛刺：车削后采用电解去毛刺（电压10-15V，时间10-20s），或超声波去毛刺（频率40kHz，时间3-5min），毛刺≤0.005mm，避免装配卡顿。

（二）精密螺丝深加工工艺设计

螺纹加工：

滚丝（外螺纹，M2-M8）：

设备：精密滚丝机（定位精度±0.001mm），滚丝轮选用高速钢（W6Mo5Cr4V2），表面淬火硬度60-62HRC；

参数：滚丝速度10-15m/min，进给量0.1-0.2mm/r，螺纹中径偏差±0.003mm，精度达5g/6g，螺纹表面Ra=0.3μm，无烂牙、塌牙。

攻丝（内螺纹，如螺丝头部内螺纹）：

设备：数控攻丝机（主轴转速2000-3000r/min），丝锥选用硬质合金（TiCN涂层），刃口钝化处理（圆角R0.002mm）；

参数：攻丝速度5-10m/min，进给量与螺距匹配（如M2螺距0.4mm，进给量0.4mm/r），螺纹精度6H，避免断锥。

头部槽型加工：

十字槽/内六角（深度0.5-1.5mm）：

设备：数控铣槽机（定位精度±0.002mm），刀具选用硬质合金立铣刀（直径0.3-2mm，齿数2-4）；

参数：铣削速度30-50m/min，进给量0.002-0.005mm/r，槽型深度公差±0.004mm，槽型对称度≤0.003mm，避免偏位导致的装配困难。

三、实施方式与方法

（一）304不锈钢微型螺丝（M2×5mm）车削与深加工实施

车削流程：304盘条→校直（直线度≤0.001mm/m）→超精密自动车床车削（杆部直径2±0.002mm，头部成型）→油雾冷却→电解