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高效能电动汽车电池组的制造与装配方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

构建“电芯精准筛选-模组高效集成-电池组智能装配”体系，实现高效能电动汽车电池组能量密度≥180Wh/kg、循环寿命≥2000次、充放电效率≥95%，攻克传统制造一致性差（容量偏差≥5%）、装配效率低（单班产能≤50组）、安全性不足（热失控风险）等难题，满足《电动汽车用动力蓄电池组技术要求》（GB/T31485），综合制造效率提升40%，成品率达99.5%，确保电池组满足电动汽车续航、安全、寿命核心需求。

（二）具体目标

制造目标：针对三元锂电池/磷酸铁锂电池芯，实现电芯筛选精度（容量偏差≤2%、电压偏差≤0.02V）、模组焊接良品率≥99.8%、电池组散热结构装配精度±0.1mm，电芯间距均匀性≤0.5mm。

装配目标：通过自动化装配，实现电池组总电压偏差≤±1%、绝缘电阻≥100MΩ、冷却系统密封性（泄漏率≤1×10??Pa?m3/s），满足快充（30min充至80%容量）、低温（-20℃容量保持率≥70%）使用场景。

（三）定位

适用于纯电动乘用车（续航≥500km）、商用车（载重≥10吨）动力电池组制造，解决电动汽车电池组“能量密度低”“一致性差”“安全风险高”难题，覆盖批量生产与定制化开发，满足新能源汽车行业对高效能、高可靠性电池系统的需求。

二、方案内容体系

（一）高效能电池组制造工艺设计

核心制造方案：

电芯预处理与筛选：

预处理：电芯超声清洗（去离子水，频率40kHz，时间5min）→烘干（60℃，30min）→极耳整形（压力1-2kN，平整度≤0.1mm）；

筛选：自动化检测线（容量测试仪精度±0.5%、电压测试仪精度±0.001V），按容量、电压、内阻分类（容量偏差≤2%为同一批次），筛选效率≥200只/h。

模组制造（18650三元锂电池模组，20串4并）：

激光焊接：光纤激光焊机（功率1500W，光斑直径0.2mm），焊接极耳（焊接速度50mm/s，强度≥50N），焊接良品率99.9%；

灌胶封装：导热胶（导热系数≥2W/(m?K)）自动点胶（胶量精度±5%）→固化（80℃，1h），模组散热效率提升15%。

电池组集成：

模组堆叠：机器人抓取模组（定位精度±0.05mm），按设计间距堆叠（间距5-8mm）→固定（螺栓拧紧扭矩5-8N?m，精度±5%）；

冷却系统装配：水冷板与模组贴合（间隙≤0.2mm）→管道连接（快插接头，密封性测试泄漏率≤1×10??Pa?m3/s）。

制造工艺优化：

一致性控制：同一模组采用同一批次电芯，焊接参数实时监控（电流、电压波动超±5%报警）；

散热优化：模组间设置散热垫片（厚度1-2mm，压缩率≥30%），电池组外壳开设通风孔（通风面积≥0.1m2），高温工况（45℃）电池温差≤5℃。

（二）高效能电池组装配工艺设计

核心装配方案：

电气系统装配：

BMS（电池管理系统）安装：BMS模块与电池组主控板连接（插头插拔力50-100N）→通讯线布线（固定间距≤100mm）→绝缘测试（绝缘电阻≥100MΩ）；

高压线束连接：高压线束与模组正极、负极连接（螺栓拧紧扭矩10-15N?m，扭矩精度±3%）→导通测试（导通电阻≤5mΩ）。

机械系统装配：

外壳装配：电池组外壳（铝合金材质）与模组固定（螺栓间距150-200mm）→密封胶条安装（压缩量20-30%）→上盖紧固（防水等级IP67）；

出厂检测：充放电测试（0.5C充电至4.2V，1C放电至2.75V，容量保持率≥98%）→环境测试（-40℃~85℃循环，性能衰减≤3%）。

装配工艺优化：

自动化控制：采用AGV小车转运模组、机械臂装配，减少人工干预，装配效率提升30%；

质量追溯：每个电池组赋予唯一二维码，记录电芯批次、焊接参数、检测数据，全生命周期可追溯。

三、实施方式与方法

（一）三元锂电池组（容量100kWh）制造与装配实施

制造流程：

电芯筛选：18650电芯（容量2.5Ah）→检测筛选（容量偏差1.8%）→极耳整形；

模组制造：20串4并模组→激光焊接极耳（强度55N）→灌胶固化→模组测试（电压84V±0.5V），单班制造模组80个。

装配流程：

模组堆叠：12个模组按设计位置堆叠→固定→水冷系统装配→密封性测试；

电气装配：BMS安装→高压线束连接→绝缘测试（150MΩ）→外壳装配→出厂检测（充放电效率96%，-20℃容量保持率72%），单班装配电池组60组。

效果：电池组能量密度185Wh/kg，循环寿命220