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MJS桩施工质量通病、原因分析及应对措施

一、施工准备阶段质量通病、原因分析及应对措施

1.1技术文件参数模糊或审批不全

通病表现

设计图纸中桩长、水泥掺量（未明确35%-50%范围）等关键参数标注模糊，施工方案未通过专家评审，或图纸会审记录缺少建设、设计、施工、监理四方签字，导致施工无明确依据。

原因分析

设计单位未结合地质勘察资料细化参数，图纸审核流于形式；

施工单位急于推进工期，方案未经专家评审即实施；

技术交底时未核对文件完整性，签字流程不规范。

应对措施

要求设计单位补充完善参数，明确桩长、水泥掺量、水灰比（1:1）等核心指标，确保与地质条件匹配；

施工方案必须经专家评审，重点审核引孔、喷浆参数（如水泥浆压力40MPa），评审意见需纳入方案修订；

图纸会审、方案审批需四方签字确认，技术交底时逐一核对文件签字完整性，缺失签字的文件不得用于施工。

1.2设备调试不合格

通病表现

高压管路打压至1.5倍设计压力时出现泄漏，地内压力监测仪误差＞±2%，泥浆搅拌系统搅拌3min后仍有浆液结块，设备无法满足施工要求。

原因分析

设备进场时未核对型号（如MJS钻机非SI-50S-220-C型），参数与方案不符；

管路安装时密封圈未压实，或监测仪未按规范校准；

搅拌叶片磨损严重，搅拌速度未达到设计要求。

应对措施

进场设备需核对型号、合格证与使用说明书，确保与方案一致，不符设备立即清退；

高压管路安装后按1.5倍设计压力打压，保压30min无泄漏方可使用，密封圈破损需及时更换；

地内压力监测仪每3个月校准1次，搅拌系统定期检查叶片磨损情况，搅拌速度调整至确保浆液均匀（无结块），调试合格后挂牌标识。

二、资源配置阶段质量通病、原因分析及应对措施

2.1特种作业人员资质不符

通病表现

钻机操作手、吊车司机无有效特种作业证书，或证书已过期，部分人员无1年以上同类设备操作经验，存在操作失误风险。

原因分析

施工单位人员招聘时未严格审核资质，为节省成本使用无证人员；

未建立人员资质台账，证书过期未及时组织复审；

岗前培训未针对MJS桩施工特性开展，实操考核流于形式。

应对措施

建立人员资质台账，招聘时核查特种作业证书有效性（在有效期内），无证或过期人员严禁上岗；

定期复核证书有效期，提前3个月组织复审，确保人员资质持续有效；

岗前培训需包含MJS桩施工流程、设备操作要点（如提升速度40/20min/m），培训后通过理论+实操考核（合格分≥80分），考核不合格者重新培训。

2.2水泥存储受潮或浆液配比偏差

通病表现

水泥存储未采取防潮措施，出现结块现象；浆液水灰比偏离1:1，比重不在1.5±0.02范围，配比误差＞±2%，影响浆液强度。

原因分析

水泥储罐无防雨棚，地面未垫高，雨水渗入导致受潮；

后台操作员未按配比称重，随意调整水泥与水的用量；

未按要求每班检测浆液比重（少于3次），无法及时发现配比偏差。

应对措施

水泥存储于防雨棚内，储罐地面垫高30cm以上，定期检查水泥状态，受潮结块水泥禁止使用；

浆液制备时采用电子秤精准称重，严格按水灰比1:1配料，后台设置配比公示牌，操作员需持证上岗；

每班检测浆液比重≥3次，使用比重计现场测量，偏差超限时立即调整，记录检测数据并签字确认。

三、核心工序阶段质量通病、原因分析及应对措施

3.1引孔偏差超标

通病表现

引孔垂直度偏差＞1/100，孔深未超出设计孔深1m，或沉渣厚度＞100mm，影响后续钻杆下放与喷浆质量。

原因分析

钻机就位时底座未找平，钻进过程中因地面沉降导致钻杆倾斜；

钻进速度过快（黏性土＞0.5m/min、砂性土＞0.3m/min），钻杆受力不均；

清孔不彻底，仅采用自然沉降排渣，未使用高压清水洗孔。

应对措施

钻机就位前平整场地，铺设钢板加固底座，用水平仪找平，钻进每5m用测斜仪检测垂直度，偏差超限时用套筒钻头扫孔校正；

控制钻进速度，黏性土≤0.5m/min、砂性土≤0.3m/min，遇软硬不均地层时适当减速；

清孔采用高压清水（压力10MPa）洗孔，直至孔口流出清水含渣量≤1%，沉渣厚度用沉渣仪检测，≤100mm方可进入下道工序。

3.2钻杆下放受阻

通病表现

钻杆下放至设计桩底标高前卡顿，无法继续下放，或下放后地内压力监测仪未清零，数据不准确。

原因分析

引孔后孔壁坍塌，形成缩径或空洞，阻碍钻杆下放；

钻杆密封圈老化破损，下放时与孔壁摩擦增大；

监测仪安装时未校准，初始值未清零。

应对措施

引孔完成后立即灌入比重≥1:1的泥浆防塌孔，下放钻杆前用探孔器检查孔道通畅性，塌孔部位采用高压清水洗孔或重新钻进；

下放前检查钻杆密封圈完整性，老化破损及时更换，必要时在钻杆外壁涂润