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机械设备定期检修操作规范

一、总则

1.1目的与意义

为确保机械设备的安全稳定运行，延长设备使用寿命，及时发现并排除潜在故障，保障生产活动的连续性与可靠性，降低突发停机风险及维护成本，特制定本规范。本规范旨在为机械设备定期检修工作提供标准化的操作指引，确保检修过程安全、高效、有序进行。

1.2适用范围

本规范适用于公司内所有生产及辅助生产用机械设备的定期检修工作。各部门可根据设备的具体类型、工况特点及制造商建议，在此规范基础上制定更具针对性的检修细则，但不得低于本规范的要求。

1.3基本原则

机械设备定期检修工作应遵循“预防为主、计划检修、安全第一、质量至上”的原则。检修过程中，需严格执行各项安全操作规程，确保人身与设备安全；同时，保证检修质量，力求通过科学合理的检修，恢复并提升设备性能。

二、职责分工

2.1设备管理部门

负责本规范的制定、修订、解释与监督执行；统筹规划公司机械设备的定期检修计划，下达检修任务；组织或参与重大检修项目的方案制定与实施；负责检修所需资源（如备件、工具、人员）的协调与保障；对检修质量进行抽查与评估。

2.2使用部门

负责本部门所属设备的日常点检与运行状态监控，及时反馈设备异常情况；根据设备管理部门下达的计划，配合做好检修前的准备工作，如设备停机、现场清理、安全隔离等；参与本部门设备检修过程的配合与监督，以及检修后的验收工作。

2.3检修人员

严格按照本规范及检修方案进行作业；负责检修过程中的安全措施落实；准确记录检修数据，填写检修记录；对检修质量负责，确保检修后的设备符合规定标准；及时上报检修过程中发现的重大问题或隐患。

三、检修周期与计划

3.1检修周期确定

检修周期应根据设备的重要程度、运行条件、磨损规律、制造商推荐以及历史故障数据综合确定。通常分为日常巡检、一级保养（定期）、二级保养（定期）、大修等不同级别，各级别对应不同的检修内容和周期。

3.2检修计划制定

设备管理部门应于每年末或每季度末，根据设备运行状况及检修周期要求，制定下一年度或下一季度的机械设备定期检修计划。计划应明确检修设备名称、型号规格、检修级别、计划检修时间、主要检修内容、负责部门/人员及所需资源等。

四、检修前准备与安全措施

4.1技术准备

收集待检修设备的技术资料，如设备说明书、图纸、历史检修记录、故障报告等。

明确本次检修的具体内容、技术要求及质量标准。

对于复杂或重要的检修项目，应编制详细的检修方案或作业指导书。

4.2物资准备

根据检修内容和方案，准备好所需的工具、量具、仪器仪表（确保在检定有效期内）。

准备好合格的备品备件、润滑油脂、清洗剂及其他消耗材料。

准备好必要的安全防护用品，如安全帽、安全带、防护眼镜、绝缘手套、防尘口罩等。

4.3现场准备

与生产部门协调，确定设备停机时间，并提前通知相关岗位。

对设备进行停机、断电（必要时挂牌上锁）、卸压、降温等处理，确保设备处于安全静止状态。

清理检修现场，确保通道畅通，光线充足，场地整洁。

对检修区域进行必要的隔离，设置警示标识。

4.4安全措施

能量隔离：严格执行“停机、断电、挂牌、上锁”程序，并进行验电确认。对于有液压、气动、蒸汽等压力源的设备，必须彻底卸压并排空。

作业许可：根据需要办理作业许可，如进入受限空间、动火作业、高处作业等特殊作业许可。

个人防护：检修人员必须按规定佩戴和使用符合要求的个人防护用品。

防火防爆：清理现场易燃易爆物品，配备必要的消防器材。

有害因素控制：对于可能存在有毒有害气体、粉尘或物质的设备，需进行通风、检测和处理。

沟通协调：检修前，组织相关人员进行安全技术交底，明确各自职责和注意事项。

五、检修实施

5.1外观检查与清洁

检查设备外部有无明显损伤、变形、渗漏（油、水、气）、松动、腐蚀等现象。

清除设备表面的油污、灰尘、杂物。

检查设备基础、连接螺栓是否牢固，有无松动或损坏。

5.2解体检查与测量（根据检修级别确定是否解体）

按照由外及内、从上到下的顺序进行解体，做好拆卸标记，防止零件混淆。

对拆卸下来的零部件进行清洗、检查，查看其磨损、变形、裂纹、老化等情况。

使用合适的量具和仪器对关键零部件的尺寸、间隙、配合精度等进行测量，与规定值进行比较。例如：轴承游隙、轴颈磨损量、齿轮啮合间隙、密封件压缩量等。

5.3部件修复或更换

对于磨损、变形等但尚可修复的零部件，应按照技术要求进行修复。

对于无法修复或达到报废标准的零部件，应予以更换。更换的备件必须是合格产品，并符合原设备技术要求。

修复或更换零部件时，应严格遵守装配工艺规程，确保装配质量。

5.4润滑系统检查与维护

检查润滑油（脂）的油位、油质，若油质劣化或油量不足，应按规定牌号和用量进行更换或添加。

清洗或更换油过滤器、油标、透气帽等。

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