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安全风险分级管控和隐患排查治理制度

总则

为了全面加强企业的安全生产管理，有效防范和遏制各类生产安全事故的发生，根据国家相关法律法规以及行业标准要求，结合本企业实际情况，特制定本。本制度旨在通过科学、系统地对安全风险进行识别、评估和分级管控，及时排查并消除事故隐患，构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，确保企业安全生产形势的持续稳定。

安全风险分级管控

风险识别

企业应组织各部门、各岗位人员全面开展安全风险识别工作。风险识别范围应覆盖企业的所有活动、场所、设备设施、人员和环境等方面。具体可采用以下方法：

资料查阅法：查阅企业的设计文件、操作规程、事故记录、设备档案等资料，从中找出可能存在的安全风险。例如，在查阅设备档案时，发现某台设备曾经多次出现过故障，那么该设备就可能存在较高的安全风险。

现场观察法：组织专业人员到生产现场进行实地观察，查找可能存在的不安全因素。如观察到某生产区域地面存在油污，容易导致人员滑倒，这就是一个明显的安全风险。

工作危害分析法（JHA）：针对每一项作业活动，将其分解为若干个步骤，识别每个步骤中可能存在的危害因素。例如，对于一个设备维修作业，可将其分解为停机、断电、拆卸、维修、安装、调试等步骤，然后逐一分析每个步骤可能存在的风险，如停机时误操作可能导致设备损坏，拆卸时零件掉落可能伤人等。

安全检查表法（SCL）：依据相关标准、规范和企业的实际情况，制定详细的安全检查表，对设备设施、作业环境、安全管理等方面进行检查，找出不符合要求的地方，确定安全风险。

在风险识别过程中，应充分发动全体员工参与，鼓励员工积极发现身边的安全风险。同时，要建立风险识别记录档案，对识别出的安全风险进行详细记录，包括风险名称、所在位置、可能导致的事故类型、影响范围等信息。

风险评估

企业应根据风险识别的结果，组织专业人员对安全风险进行评估。评估内容主要包括风险发生的可能性和后果的严重程度。

风险发生可能性评估：可根据历史事故数据、设备运行状况、人员操作水平、环境条件等因素，对风险发生的可能性进行定性或定量评估。例如，对于某台设备，如果其运行时间较长，且经常出现小故障，那么其发生故障的可能性就相对较高；如果操作人员技能熟练，且严格遵守操作规程，那么因人为操作失误导致风险发生的可能性就会降低。

后果严重程度评估：主要考虑风险一旦发生，可能造成的人员伤亡、财产损失、环境破坏等后果的严重程度。可根据相关标准和企业的实际情况，将后果严重程度分为轻微、一般、较大、重大和特别重大五个等级。例如，某一风险可能导致轻微的人员擦伤，财产损失较小，那么其后果严重程度可评估为轻微；如果可能导致多人死亡或重大财产损失，那么其后果严重程度就属于重大或特别重大等级。

风险等级确定：根据风险发生的可能性和后果的严重程度，综合确定风险等级。一般可将风险等级分为四级，即重大风险、较大风险、一般风险和低风险。例如，某一风险发生的可能性较高，且后果严重程度为重大，那么该风险就属于重大风险；如果风险发生的可能性较低，且后果严重程度为轻微，那么该风险就属于低风险。

风险管控

企业应根据风险等级，采取相应的管控措施，确保安全风险始终处于可控状态。

重大风险管控：对于重大风险，企业应成立专门的风险管控小组，由企业主要负责人担任组长。制定详细的风险管控方案，明确管控目标、管控措施、责任人员和时间节点。采取的管控措施应包括工程技术措施、管理措施、应急措施等。例如，对于存在重大火灾风险的区域，应安装先进的火灾自动报警和灭火系统（工程技术措施），加强日常的消防安全管理，定期进行消防演练（管理措施），制定完善的火灾应急预案，确保在火灾发生时能够迅速有效地进行处置（应急措施）。同时，要对重大风险进行实时监测和预警，一旦发现风险状况发生变化，及时调整管控措施。

较大风险管控：对于较大风险，应明确责任部门和责任人，制定相应的风险管控措施。管控措施应具有针对性和可操作性，确保风险得到有效控制。例如，对于某一设备存在的较大机械伤害风险，应为操作人员配备合格的防护用品，设置防护装置，加强设备的日常维护和保养等。同时，要定期对较大风险的管控情况进行检查和评估，及时发现问题并进行整改。

一般风险管控：对于一般风险，由各部门负责管控。各部门应制定简单有效的管控措施，如加强员工培训、规范操作流程等。定期对一般风险进行检查，确保风险处于受控状态。

低风险管控：对于低风险，可由岗位人员自行管控。岗位人员应在日常工作中注意观察风险状况，发现异常情况及时报告。企业可定期对低风险的管控情况进行抽查。

企业应建立风险管控台账，对风险管控措施的落实情况进行记录和跟踪。同时，要根据风险状况的变化，及时调整风险管控措施，确保风险管控的有效性。

隐患排查治理

隐患排查

企业应建立