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高压喷射注浆施工质量通病、原因分析及应对措施

高压喷射注浆施工受地质条件、设备性能、操作规范性等因素影响，易出现桩体强度不足、几何尺寸偏差、止水效果不佳等质量通病。需结合施工流程，从原材料管控、工序操作、参数调整等方面分析成因，制定科学应对措施，确保固结体满足设计功能要求。

一、原材料相关质量通病及应对措施

（一）水泥受潮结块导致浆液性能下降

通病表现：水泥受潮后形成块状，拌制的浆液均匀性差，存在未溶解颗粒，易堵塞喷嘴；桩体凝结后出现松散夹层，28d抗压强度低于设计值。

原因分析：

水泥存储场地防雨防潮措施不到位，雨天或高湿度环境下吸潮结块；

水泥堆放高度过高（超过10袋），底部水泥受压结块；

水泥进场后未按“先进先出”原则使用，部分水泥超过3个月保质期。

应对措施：

存储场地采用混凝土硬化地面，搭建防雨棚（高度≥3m），地面铺设10cm厚方木+防潮彩条布，水泥堆垛离墙≥30cm，堆高≤8袋；

进场水泥按批次、生产日期分区存放，张贴标识，优先使用早进场批次；

受潮结块水泥需经80目筛网过筛，筛余硬块废弃，过筛后水泥需重新检测安定性与抗压强度，合格后方可使用；

拌制浆液前，检查水泥外观，发现结块立即处理，严禁直接使用未过筛的结块水泥。

（二）外加剂与水泥相容性差引发浆液离析

通病表现：外加剂与水泥混合后，浆液出现分层、沉淀现象，注浆过程中易导致喷嘴堵塞，桩体局部胶结不良，防渗性能下降。

原因分析：

未根据水泥品种选择适配的外加剂（如普通硅酸盐水泥误用硫铝酸盐水泥专用外加剂）；

外加剂掺量超标（如速凝剂掺量超过3%），破坏水泥水化反应平衡；

拌制时外加剂与水泥未充分混合，直接倒入水中导致局部浓度过高。

应对措施：

外加剂进场前，按设计配合比进行相容性试验，测试不同掺量下浆液的流动性、凝结时间及抗压强度，确定最佳掺量（通常速凝剂掺量1%-2%、减水剂掺量0.5%-1%）；

拌制时先将水泥与水搅拌1min，形成均匀水泥浆后，缓慢加入外加剂，继续搅拌1-2min，确保外加剂完全分散；

浆液拌制完成后静置时间≤30min，使用前重新搅拌30s，避免分层；若发现浆液离析，立即停止使用，重新拌制。

（三）水质超标影响桩体强度

通病表现：使用含油污、高悬浮物的水拌制浆液，桩体表面出现蜂窝麻面，内部存在杂质，28d抗压强度降低10%-15%；止水帷幕渗透系数超标。

原因分析：

采用施工废水、工业污水拌制浆液，水中含油脂、盐分等有害物质；

井水或河水未检测直接使用，悬浮物含量超过200mg/L，pH值＜6.5或＞8.5。

应对措施：

优先使用市政自来水拌制浆液，若使用井水、河水，需提前检测水质（pH值、悬浮物、油污含量），检测合格后方可使用；

施工废水需经三级沉淀池处理（每级池容积≥5m3），上清液经滤纸过滤（悬浮物≤100mg/L）并检测pH值（6.5-8.5）后，方可回用；

拌制现场设置水质检测点，每日开工前检测1次，发现水质超标立即更换水源，已拌制的浆液全部废弃。

二、施工过程相关质量通病及应对措施

（一）钻孔垂直度偏差超标导致桩体倾斜

通病表现：钻孔完成后，钻杆垂直度偏差超过1%（如30m桩深偏差＞30cm），后续喷射形成的桩体倾斜，相邻桩咬合不紧密，出现渗漏通道；桩顶平面位置偏差超过50mm。

原因分析：

钻机就位时未调平机身，底座倾斜导致钻杆偏移；

地质分层明显，软硬土层交界面处钻进速度过快（超过1m/min），钻杆受不均匀阻力偏斜；

钻杆连接部位松动，钻进过程中出现“甩动”现象。

应对措施：

钻机就位前，平整场地并铺设钢板（厚度≥10mm），用水平仪校准机身水平，误差≤0.1°；钻杆顶部安装垂直度监测仪，实时显示倾斜角度；

钻进时根据地质情况调整速度：软土区0.8-1.2m/min、硬土区0.3-0.5m/min，遇软硬土层交界面时，降低速度至0.2-0.3m/min，缓慢穿越；

钻杆连接时，检查法兰盘螺栓紧固情况，采用扭矩扳手按规定力矩（通常100-150N?m）拧紧，每钻进10m复核1次垂直度，偏差超过0.5%时立即停机调整；

成孔后用测斜仪检测孔壁垂直度，偏差超过1%时，采用回填素土重新钻孔，确保孔壁垂直。

（二）喷射压力不稳定引发桩体密实度不均

通病表现：喷射过程中液浆压力波动超过±0.3MPa（设计压力2.5MPa时，实际压力在2.1-2.8MPa间剧烈变化），导致桩体局部浆液填充不足，出现空洞、缩颈现象，芯样检测发现松散段。

原因分析：

注浆泵柱塞密封老化，出现泄漏，导致压力下降；

浆液浓度过高（水灰比＜0.7），流动性差，在管路内流动阻力增大，压力骤升；

喷嘴磨损（孔径扩大超过0.5mm）或堵塞，喷射流量不稳定；