盾构同步注浆施工质量通病、原因分析及应对措施.docxVIP

盾构同步注浆施工质量通病、原因分析及应对措施

盾构同步注浆施工需经历原材料管控、浆液拌制、运输注入、效果检测等多环节，受材料性能、操作规范、设备状态等因素影响，易出现各类质量通病。需精准识别问题、剖析成因，制定科学应对措施，实现施工质量闭环管控，保障隧道结构稳定与地表沉降可控。

一、原材料类质量通病

原材料是浆液性能的基础，常见问题集中在材料质量不达标、存储不当，直接导致浆液性能劣化，影响注浆效果。

（一）原材料质量不达标

1.质量通病表现

水泥抗压强度不足（28d＜42.5MPa），导致浆液28d强度＜0.5MPa；粉煤灰烧失量＞8%，浆液稳定性下降（倾析率＞5%）；细砂含泥量＞3%，浆液稠度超12cm，流动性差，易堵塞注浆管路。

2.原因分析

供应商选择不严：未对供应商资质进行审核，采购的原材料无完整质量文件（如水泥缺少出厂检验报告、粉煤灰无等级证明）；

进场抽检缺失：未按批次开展原材料抽检，或抽检样本不具代表性（如仅从材料表面取样，未深入内部）；

质量标准模糊：对原材料关键指标（如膨润土膨胀倍数、外加剂减水率）认知不足，误将不合格材料判定为合格。

3.应对措施

严格供应商准入：建立供应商名录，审核供应商生产资质、过往供货业绩，优先选择口碑好、产能稳定的厂家；要求供货方随货提供完整质量文件，文件不全的材料一律拒收；

规范抽检流程：按规范批次抽检（水泥每200t一批、粉煤灰每200t一批、细砂每400m3一批），取样时需从不同部位抽取3-5个样本混合，确保代表性；检测项目全覆盖（水泥检测抗压强度与凝结时间、粉煤灰检测细度与烧失量），不合格材料立即退场；

明确质量标准：编制《原材料质量标准手册》，明确各材料关键指标（如膨润土膨胀倍数≥25mL/2g、外加剂减水率≥12%），检测人员需岗前培训，熟练掌握标准与检测方法。

（二）原材料存储不当

1.质量通病表现

水泥受潮结块，拌制时无法充分溶解，浆液出现颗粒状杂质；膨润土淋雨膨化，失去原有吸附性，浆液固结收缩率＞5%；外加剂密封不严挥发，浆液凝结时间延长至10h以上，影响早期强度。

2.原因分析

存储设施不完善：水泥未用封闭罐存储，仅露天堆放；膨润土防雨棚破损，雨水渗入；外加剂未存放在专用库房，暴露在高温环境中；

库存管理混乱：未执行“先进先出”原则，库存材料积压过期（如水泥存放超3个月）；未定期检查材料状态，结块、变质材料未及时清理；

防护措施不足：细砂堆放区无排水沟，雨后积水导致含泥量增大；水泥罐未安装除尘装置，罐口粉尘堆积结块。

3.应对措施

完善存储设施：水泥、粉煤灰采用封闭罐存储，罐顶设除尘装置、罐底装螺旋输送机；膨润土存放于完好防雨棚，底部垫5mm厚防潮板，堆高≤1.5m；外加剂存放在阴凉通风专用库房，温度控制≤30℃，采用密封桶包装；

强化库存管理：建立《原材料库存台账》，记录入库、出库、库存信息，严格“先进先出”；每周检查库存材料（水泥罐内是否结块、膨润土是否受潮），发现问题立即标记“禁用”并清理；

补充防护措施：细砂堆放区周边挖30cm深排水沟，顶部覆盖防雨布；水泥罐定期清理罐口粉尘，每季度检查罐壁密封性，防止雨水渗入。

二、浆液拌制类质量通病

浆液拌制是控制浆液性能的核心，常见问题包括配合比不当、计量不准、搅拌不均，导致浆液无法满足施工要求。

（一）浆液配合比不当

1.质量通病表现

富水地层使用传统惰性浆液，浆液抗水分散性差，注入后被地下水稀释，管片背后出现空洞；软弱地层浆液凝结时间＞8h，早期强度＜0.2MPa/7d，无法及时支撑地层，导致地表沉降超30mm。

2.原因分析

配合比试验不充分：施工前未结合地层条件开展试验，直接套用通用配合比；试验组数不足（仅1-2组），未找到最优参数；

地层适配性差：未根据地层变化调整配合比（如从硬岩转为富水砂层，仍使用原配合比）；对新型浆液（如双液浆）特性不了解，配合比设计不合理（A液与B液比例失衡）；

动态调整不及时：施工中未根据浆液性能抽检结果（如稠度、强度）调整配合比，导致浆液性能持续劣化。

3.应对措施

充分开展配合比试验：施工前针对不同地层（富水、软弱、坚硬）设计3-5组配合比，测试凝结时间、强度、稠度等指标；优先选用适配性强的浆液（富水地层用双液浆、软弱地层用可硬性浆液），确定最优配合比并经监理审批；

地层变化及时调整：掘进中若地层改变（如遇承压水层），立即停止注浆，重新开展配合比试验；引入新型浆液时，需先进行小范围试注（1-2环），验证效果后再批量使用；

动态优化配合比：每拌制10罐浆液抽检1次性能，若稠度＞12cm，增加1%拌合用水；若凝结时间＞8h，增加2%水泥用量；若强度不足，减少3%粉煤灰用量，调整后