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盖挖车站内支撑体系施工技术、质量要点

盖挖车站内支撑体系是基坑稳定的核心保障，主要包含竖向支撑（格构柱）与水平支撑（混凝土支撑、钢支撑），施工需严格遵循“精准定位、规范作业、全程管控”原则，确保技术流程合规、质量指标达标。以下从施工技术要点与质量管控要点两方面展开说明。

一、施工技术要点

盖挖顺作车站内支撑体系施工按“格构柱施工→混凝土支撑施工→基坑开挖→钢支撑安装”流程推进，盖挖逆作则以主体结构梁板作为水平支撑，核心技术聚焦竖向与水平支撑的施工精度、安装规范及受力稳定性。

（一）竖向支撑：格构柱施工技术

格构柱通过钻孔桩插设形成竖向受力支点，施工需重点控制钻孔精度、格构柱定位及与桩基的连接可靠性，具体技术要点如下：

桩位放样与护筒埋设

先复核桩位点坐标，确保原始数据无误后，将桩位轴线控制点放样至实地，桩位允许偏差≤50mm；以桩孔定位点拉十字线，钉设4个控制护桩，作为护筒埋设与钻机就位的基准。

护筒采用10mm厚钢板加工，直径比设计桩径大200mm，埋深≥1.5m，顶部高出地面0.3m；护筒中心与桩中心重合，偏差≤50mm，横向偏差0~+30mm，垂直度≤0.3%；护筒固定后，四周均匀回填粘土并夯实，防止浇筑时漏浆。

成孔与清孔作业

依据地质条件选择成孔工艺（如旋挖钻），钻机就位后缓慢钻进，每回次进尺控制在60cm左右；孔口5~8m段需通过控制盘实时监控垂直度，发现偏差及时纠正，钻孔深度需达到设计要求，终孔后核对钻渣与地质柱状图，确保地层匹配。

钻孔完成后，用试验测绳、验孔器检查孔深、孔径及孔型，沉渣厚度需清理至设计要求（通常≤50mm），避免影响桩体承载力；采用泥浆护壁时，浆液配比需符合规范，确保孔壁稳定，无塌孔风险。

格构柱制作与安装

格构柱按设计长度下料，拼装前校正角铁直线度，缀板位置以每道支撑中心线为基准确定，确保后续与水平支撑精准对接；钢筋笼现场加工，尺寸严格按图纸要求，验收合格后由吊车吊放至孔内。

格构柱插入桩基深度需符合设计要求（通常≥2.5m），下放前用“井”字形定位加固筋（C20钢筋）固定在缀板上方，通过角钢贴焊与钢筋笼主筋焊接，确保格构柱位于桩中心；整体起吊下放至设计标高后，利用顶部预先焊接的吊环固定在护筒钢扁担上，防止浇筑时移位。

桩基混凝土浇筑

采用罐车运输混凝土，配合导管灌注，导管需提前做水密性试验，确保无渗漏；浇筑过程连续进行，严禁中途停工，导管埋置深度控制在2~6m，及时测量孔内混凝土面高度，按规范提升、拆除导管；混凝土浇筑面需高出桩顶设计标高50~100cm，确保桩顶强度达标。

（二）水平支撑：混凝土支撑施工技术

混凝土支撑作为前期水平受力结构，施工需控制钢筋绑扎、模板安装及混凝土浇筑质量，确保整体刚度与承载能力，技术要点如下：

基础处理与钢筋施工

支撑施工前平整场地，用挖掘机开挖支撑基础，浇筑10cm厚C20素混凝土垫层，垫层上铺油毡作为隔离层，便于后期基坑开挖时剥离；钢筋在地面定点加工，通过出土孔竖向运输至坑底，再用叉车转运至作业面。

主筋采用机械连接（如直螺纹连接），接头位置相互错开，同一连接区段内接头受力钢筋面积≤50%；钢筋绑扎严格按图纸间距施工，保护层厚度符合设计要求，绑扎完成后验收钢筋间距、锚固长度及骨架尺寸，确保合规。

模板安装与加固

冠梁及混凝土支撑采用木模，模板安装前清理表面杂物并涂刷高质量脱模剂（不得污染钢筋与混凝土接槎处）；模板加固采用方木与对拉杆组合，对拉杆间距按计算确定，确保浇筑时模板无胀模、变形风险；模板内部尺寸偏差需符合规范，轴线位置偏差≤5mm，表面平整度≤5mm。

混凝土浇筑与养护

混凝土采用分层浇筑，每层厚度≤500mm，插入式振动器振捣，振捣时间20~30s，至混凝土表面泛浆、无气泡溢出为止，振捣时避免碰撞钢筋与模板；浇筑完成后及时收光抹平，覆盖土工布洒水养护，养护时间≥7d（抗渗混凝土≥14d），确保混凝土强度稳步增长。

（三）水平支撑：钢支撑施工技术

钢支撑用于基坑开挖过程中临时水平支护，施工需控制安装精度、预加轴力及整体稳定性，技术要点如下：

钢支撑加工与预拼装

钢支撑规格按设计要求确定，进场前检查钢管长度、壁厚、直径及接头焊缝质量，锈蚀、焊缝缺陷严重的钢支撑清退出场；根据基坑围护结构预埋钢板间距实测数据，确定钢支撑标准节长度，出厂前进行预拼装，重点标定活络头伸缩长度（控制在30cm左右），确保安装时对接精准。

安装准备与就位

基坑开挖至支撑中心线标高以下0.5m时停止开挖，安装钢支撑托架（通过焊接固定在围护结构预埋钢板上），托架水平位置、高度需与设计标高一致，偏差≤30mm；钢支撑采用25t汽车吊分段吊装，通过水平滑轨运输至安装位置，拆分后的短节借助手拉葫芦调整位移，确保螺栓孔眼对位准