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印染废水处理工艺设计（最新版，附脱色技术）

第一章绪论

1.1印染废水的来源与环境危害

印染工业作为纺织产业链的核心环节，其生产过程涵盖预处理、染色、印花、整理四大工序，每道工序均会产生特征污染物废水。预处理阶段排放的退浆废水含大量PVA浆料、淀粉及分解酶，COD浓度可达1500-3000mg/L；煮炼废水碱性极强（pH10-13），富含纤维素、油脂等有机物；丝光废水经碱回收后仍残留高浓度NaOH和对苯二甲酸，属于典型难降解废水。染色工序产生的废水占总排放量的60%以上，含有未反应的活性染料、分散染料及表面活性剂，色度通常高达4000倍以上，部分含苯胺、酚类等有毒物质。印花废水则因使用不同色浆呈现水质波动大的特点，皂洗废水还带有大量浆料和纤维杂质，整理废水虽水量较小，但含树脂、阻燃剂等新型化学药剂，进一步增加了处理难度。

据统计，我国印染行业年排放废水量达2700万吨，占工业废水总排放量的15%，每加工1吨纺织品耗水100-200吨，其中80%-90%转化为废水排放。这类废水若未经处理直接排放，会导致水体透光性降低，抑制水生植物光合作用，破坏水生态平衡。废水中的偶氮染料在厌氧环境下可分解为致癌的芳香胺类物质，通过食物链累积危及人类健康；高浓度有机物会急剧消耗水体溶解氧，形成厌氧环境并产生硫化氢等有毒气体；重金属离子则在环境中持久残留，造成土壤和地下水污染。浙江绍兴等纺织产业集群曾因印染废水污染导致周边水体COD浓度超标5-8倍，部分河段丧失使用功能，倒逼行业开展深度治理革新。

1.2印染废水处理技术发展历程

印染废水处理技术的演进伴随环保标准升级与材料科学进步，大致可分为三个阶段：20世纪80年代前以物理处理为主，采用格栅、沉淀等简单工艺，仅能去除悬浮物和部分胶体，COD去除率不足30%，无法解决色度问题；80年代至21世纪初进入生化主导期，活性污泥法、生物膜法逐步推广，结合混凝沉淀预处理，COD去除率提升至60%-80%，但对新型染料和PVA浆料的降解能力有限；2010年后迈入深度处理与组合工艺时代，MBR、高级氧化、膜分离等技术的应用使出水COD可控制在50mg/L以下，脱色率突破90%，部分实现废水资源化回用。

近年随着HJ471-2020《纺织染整废水治理技术规范》等标准实施，分质处理理念逐步落地，针对碱减量废水、退浆废水等特殊废水的专项预处理技术得到普及。同时，智能化监测与低碳化改造成为新趋势，绍兴柯桥印染工业区通过催化材料+高级氧化组合技术，实现全氟化合物去除率大幅提升，推动无氟助剂销量同比增长208%，展现了技术革新与源头管控结合的治理成效。铁电耦合MBR、改性混凝剂等新技术的突破，进一步解决了传统工艺中膜污染、脱色效率低等痛点，为印染废水处理提供了更多优化选择。

1.3设计依据与核心原则

1.3.1法律法规与标准规范

本设计严格遵循现行环保法规与行业标准，核心依据包括：《纺织染整工业水污染物排放标准》（GB4287-2012）表2排放要求，明确出水COD≤80mg/L、BOD?≤20mg/L、色度≤50倍、SS≤50mg/L；《纺织染整废水治理技术规范》（HJ471-2020）对分质处理、工艺参数、二次污染防控的具体规定，如水解酸化HRT≥24h（棉纺废水）、臭氧氧化接触时间2-4h；《污水再生利用工程设计规范》（GB50335-2016）中印染废水回用的水质指标，漂洗用水COD需≤50mg/L、硬度≤450mg/L。

此外，设计还参考《环境保护工程技术规范编制技术导则》（HJ526-2010）的框架要求，结合项目所在地环境功能区划，确保处理系统满足区域环保规划。对于含铬、苯胺类等有毒污染物的废水，严格执行车间排放口预处理标准，如Cr??需处理至0.5mg/L以下方可进入综合处理系统。

1.3.2核心设计原则

?分质处理与精准管控：针对不同工序废水特性采用差异化预处理，如碱减量废水实施碱回收+酸析，退浆废水采用厌氧/铁碳微电解，含铬废水单独化学还原，再进入综合处理系统，避免污染物交叉影响。

?技术先进与工程可行结合：优先选用成熟可靠的主流技术，如混凝沉淀+水解酸化+好氧生化主体工艺，辅以臭氧氧化、膜分离等深度处理单元，确保处理效果稳定达标。同时兼顾设备国产化率与运维便捷性，降低工程风险。

?高效脱色与污染物协同去除：将脱色技术贯穿处理全流程，预处理阶段通过混凝去除悬浮态染料，生化阶段利用微生物降解发色基团，深度处理采用高级氧化破坏难降解染料结构，实现色度与COD、毒性物质的同步去除。

?低碳循环与资源回收：集成厌氧处理甲烷回收、余热利用系统，降低运行