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设备运维及故障排除标准流程

一、本流程适用范围

本流程适用于企业各类生产设备（如数控机床、生产线传送设备、动力设备等）、辅助设备（如空调系统、空压机、配电设备等）及办公设备（如服务器、打印机、投影仪等）的日常运维管理及突发故障排除工作。涵盖设备从日常巡检、预防性保养到故障发觉、诊断、处理、验证的全流程规范，旨在保证设备稳定运行，降低故障发生率，提高运维效率。

二、标准操作流程详解

（一）日常运维流程

日常运维是保障设备正常运行的基础，需按计划执行，重点在于“早发觉、早处理”，避免小问题演变为大故障。

1.运维准备

计划制定：每月末由设备主管根据设备台账及历史故障数据，制定下月《设备日常巡检计划》，明确巡检设备清单、频次（如关键设备每日1次，一般设备每周2次）、时间（如每日上班前1小时或下班后30分钟）及责任人（运维工程师）。

工具与资料准备：责任人需携带巡检工具（如万用表、测温枪、螺丝刀、听诊器等）及《设备巡检表》《设备操作手册》《设备保养记录表》等资料，保证工具在校验有效期内，资料为最新版本。

2.执行巡检

外观检查：检查设备外壳、线路连接是否完好，有无破损、松动、锈蚀；防护装置（如安全罩、急停按钮）是否齐全有效。

运行状态检查：通过目视、耳听、手摸（断电后）、仪器检测等方式，检查设备运行参数（如温度、压力、转速、电流电压等）是否在正常范围；有无异常声响、振动、气味（如焦糊味、异味）。

功能测试：对设备的关键功能进行测试（如设备的启停、切换、报警功能是否正常），保证各项功能符合操作要求。

环境检查：检查设备周围环境是否整洁，有无积水、杂物、油污；通风、照明是否符合设备运行要求。

3.记录与归档

巡检人员需实时填写《设备日常巡检表》，记录巡检时间、设备状态、异常情况（若存在）及处理措施，保证信息真实、准确、完整。

若发觉轻微异常（如参数轻微偏离、少量松动），应立即处理并记录；若无法处理，需按“故障排除流程”上报。

每月5日前，责任人将上月巡检表、保养记录整理归档，提交设备主管*审核，存入设备档案电子系统。

4.保养执行

根据设备说明书及《设备保养计划》，按周期（如每班次、每周、每月、每季度）进行清洁、紧固、润滑、防腐等保养工作。

保养完成后，填写《设备保养记录表》，注明保养内容、更换部件、保养人员及时间，并由设备主管*签字确认。

（二）故障排除流程

故障排除需遵循“安全第一、快速响应、准确诊断、彻底处理”原则，保证故障得到高效解决，最大限度减少对生产或工作的影响。

1.故障发觉与上报

故障发觉途径：

日常巡检或保养过程中发觉异常；

设备自动报警系统触发（如灯光报警、声音报警、屏幕提示错误代码）；

设备使用人员通过电话、系统报修单等方式报修（需明确设备名称、故障现象、发生时间、使用部门及联系人）。

故障上报：

发觉人立即向设备主管及运维工程师（或当班运维人员）报告，说明故障基本情况；

若故障影响生产或工作（如设备停机超过10分钟），设备主管需同步向生产经理或部门负责人通报，协调资源处理。

2.故障初步诊断

信息收集：运维人员到达现场后，首先向发觉人及设备使用人员知晓故障发生时间、现象（如异响、停机、报警代码）、操作过程、近期保养情况等信息，并查阅设备历史运行记录及故障记录。

现场检查：使用工具（万用表、测温枪等）对设备进行断电/通电检查，重点检查故障相关部位（如电源线路、控制模块、机械传动部件），确认故障范围及初步原因（如电源故障、传感器损坏、机械卡阻、程序异常等）。

判断分类：根据检查结果，将故障分为“自行处理类”（如参数设置错误、保险丝熔断、部件松动等）和“协同处理类”（如核心部件损坏、程序逻辑错误、需厂商支持等）。

3.故障处理

自行处理类故障：

运维人员严格按照《设备操作手册》《设备维修手册》及安全操作规程进行操作，处理前必须确认设备已断电、挂牌（“禁止合闸，有人工作”），必要时安排专人监护；

更换部件时，需使用原厂合格备件，并记录备件型号、序列号；

处理过程中若遇到困难，及时向设备主管或技术专家咨询，不得擅自操作。

协同处理类故障：

设备主管立即组织技术团队（如电气工程师、机械工程师*）进行会诊，制定详细处理方案（如是否需要停机、是否需要厂商支持、临时替代方案等）；

若需厂商支持，由设备主管*联系设备厂商售后，说明故障情况，要求厂商在规定时限内（如同城4小时、异地24小时）到达现场；

在厂商到达前，运维人员需配合做好现场隔离、故障信息传递等工作，避免故障扩大。

4.故障验证与恢复

功能验证：故障处理完成后，运维人员需对设备进行全面检查，测试各项功能是否恢复正常，运行参数是否达标；

安全检查：确认设备无安全隐患（如线路裸露、部件松动、异常发热等）后，进行试运行（空载→负载→正常运行）；

恢复运行：试运行正