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EHS风险管理安全生产管理规程

一、概述

EHS（环境、健康、安全）风险管理是企业管理的重要组成部分，旨在通过系统化方法识别、评估和控制潜在风险，确保生产活动安全、高效、环保地进行。安全生产管理规程是EHS管理体系的核心，规范了风险识别、评估、控制、监督等关键环节的操作流程。本规程旨在为企业管理人员、操作人员提供标准化的操作指南，降低事故发生率，保障人员安全和企业财产。

二、EHS风险管理流程

（一）风险识别

1.方法

-事故调查：分析历史事故数据，识别高频风险点。

-工作场所观察：定期检查生产现场，记录潜在危险源。

-危险源辨识：采用JSA（作业安全分析）或HAZOP（危险与可操作性分析）工具，系统化识别风险。

-信息收集：查阅设备手册、供应商资料，了解化学品、机械设备的潜在风险。

2.要点

-覆盖所有生产环节：包括设备操作、物料搬运、应急响应等。

-动态更新：定期（如每季度）重新评估风险，新工艺、设备投入需补充识别。

（二）风险评估

1.评估方法

-L/S/E（可能性/严重性/暴露频率）法：

-可能性：低（5%）、中（5%-20%）、高（20%）。

-严重性：轻微（1-3天停工）、中等（1-3周停工）、严重（3周停工）。

-暴露频率：偶然（每月1次）、经常（每周1次）、持续（每日）。

-风险矩阵：结合L/S/E结果，划分风险等级（如：高、中、低）。

2.示例

-风险评估表：

|风险点|可能性|严重性|暴露频率|风险等级|控制措施建议|

|--------------|--------|--------|----------|----------|--------------|

|高温设备烫伤|中|中|经常|高|安装隔热罩|

（三）风险控制

1.控制层级（遵循ALARP原则：可接受、低风险、可避免、合理可行）

-消除：彻底移除危险源（如：改用低毒材料）。

-替代：用更安全的替代方案（如：电动工具替代手动工具）。

-工程控制：物理隔离或改造设备（如：安装防护栏、通风系统）。

-管理控制：制定操作规程、加强培训（如：班前会、应急演练）。

-个体防护：必要时佩戴PPE（如：安全帽、防护眼镜）。

2.实施步骤

(1)制定控制计划：明确责任部门、完成时限、资源需求。

(2)资源配置：采购设备、培训人员、采购PPE。

(3)跟踪验证：定期检查控制措施有效性，记录改进数据。

三、安全生产管理规程

（一）操作规程

1.通用要求

-严格遵守SOP（标准作业程序），禁止违章操作。

-进入高风险区域需办理许可（如：有限空间作业许可证）。

-定期检查设备状态，发现隐患立即上报。

2.分岗位要点

-设备操作员：

-启动前检查安全装置（如：急停按钮、限位器）。

-严禁超负荷运行，异常声音需立即停机。

-化学品管理员：

-化学品储存需分类分区，标签清晰。

-配戴防化服和手套，泄漏时使用吸附材料处理。

（二）应急响应

1.预案编制

-制定针对火灾、泄漏、触电等常见事故的应急处置方案。

-明确应急小组分工（如：疏散组、救援组、联络组）。

2.演练要求

-每年至少组织2次应急演练，记录参与人数、响应时间、改进点。

-演练后召开复盘会，修订预案中的不足。

（三）监督与改进

1.检查制度

-日常巡检：班组长每日检查现场安全状况。

-月度审核：EHS部门抽查SOP执行情况，记录违规次数。

-年度评审：结合事故数据、检查结果，优化管理规程。

2.持续改进

-建立“隐患-整改-验证”闭环管理流程。

-鼓励员工提出安全建议，优秀建议给予奖励。

四、附则

1.本规程适用于所有生产、仓储、实验室等区域。

2.修订记录需存档，重大变更需全员培训。

3.未尽事项参照国家相关行业标准执行。

三、EHS风险管理流程（续）

（一）风险识别（续）

1.方法（续）

-趋势分析：结合行业事故报告、设备故障率，预测未来风险趋势。

-示例：若同类设备近半年故障率上升10%，需重点检查同类设备的安全阀、轴承等关键部件。

-变更管理：对工艺、设备、人员、物料等变更进行专项风险识别。

-要点：变更前组织评审，变更后30日内复核风险等级。

-员工参与：设立风险报告奖励机制，鼓励一线员工上报未记录的风险点。

-方式：设立匿名报告箱、开通内部风险上报平台。

2.要点（续）

-交叉检查：不同部门（如生产、设备、EHS）联合识别风险，避免遗漏。

-供应商评估：对承包商、外协方的工作区域进行风险预审，要求其提供安全方案。

（二）风险评估（续）

1.评估方法（续）

-MES（制造执行系统）