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电池顶盖侧焊激光焊接系统方案

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电池顶盖侧焊激光焊接系统方案

一、客户要求

1、设备要求

要求做一条生产线，用于方形动力电池入壳后的自动传输,自动焊接封口、电池自动传输、自动绝缘电阻测试、自动气密性检测、自动打条码。焊接后产品表面要求平整、焊接牢固、无虚焊。焊接电池如下图所示。

电池壳体电池盖板焊缝

电池壳体

电池盖板

焊缝

2、来料状态

（1）电芯入壳，保持架与盖板下端面贴紧重合；

（2）盖板四周与壳体周边吻合；

来料材质

AL

4、来料尺寸

电池型号

厚度（mm）

宽度（mm）

高度（mm）

壁厚（mm）

二、来料要求：

1、宽度尺寸精度＜±0.1mm；

2、厚度尺寸精度＜±0.1mm；

3、盖子和壳体配合良好

三、技术方案

3.1、方案采用两台焊接机进行焊接，两台检测机进行检测，一条流水线进行电池的传输，流水线分为若干流道，设备总体外形图如图1所示，机器外形尺寸11000mmX2500mmX2000mm(长X深X高)；

B检测工作台（含打标机）A检测工作台（含打标机）B焊接工作台A焊接工作台

B检测工作台（含打标机）

A检测工作台（含打标机）

B焊接工作台

A焊接工作台

操作人员将电池放入流水线上，焊接上下料机械手将电池夹到旋转夹具中

操作人员将电池放入流水线上，焊接上下料机械手将电池夹到旋转夹具中

工位驱动轴将电池带入焊接位置，夹具夹紧电池。

焊接头对电池进行焊接，DD马达在焊接过程中依次旋转。

焊接完成后，焊接上下料机

械手将电池夹回流水线

检测机上下料机械手将电池夹到检测夹具。

转盘带动电池到打标机处进行打标,并扫描。

转盘带动电池到气密性测试组件进行测试

转盘带动电池到短路测试进行测试

检测机上下料机械手将电池拿回流水线

操作人员将电池拿离生产线

图4工作流程图

四、设备功能简介

传输拉带

传输拉带用于实现入壳后的电池立放传输到焊接、检测工位，长度为11000mm；

拉带有限位装置，有缓存区，用于存放电池；

上、下料缓存区能够存储的电池数量≥10支；

拉带容易保养、维修；拉带设计合理，避免电池在运输过程中出现刮伤现象；

拉带分为多条，用于传输各分项电池。

焊接工作台

用于实现自动抓取传输拉带暂存区的电池，自动完成电池焊接；

焊接前进行CCD监测焊缝间距，合格后方能焊接，实时监控到焊缝的焊接情况，CCD捕捉定位系统精度≤±0.05mm；

激光对检测后的电池进行焊接封口，平均焊接速度≥40mm/s，焊接熔深0.4～0.7mm，熔宽0.8～1.2mm；

焊接后焊缝无坑洼，焊缝美观，焊缝变形量≤0.5mm；

激光有防护，防止光污染；

设备配备排烟除尘功能机构，除去焊接过程中产生的烟尘，除尘管道防火、防爆。

焊接夹具所有动作均由气缸实现，电池放入夹具后自动夹紧，输送轴把夹具传输到焊接位置，CCD检测焊缝间距合格后进行焊接，夹具设计合理，方便可调。

设备能实现自动和手动功能，能够实现对电池进行补焊。

检测工作台

用于焊接后电池的自动扫码、短路测试、气密性检测，并实现电池条码信息和对应短路测试、气密性测试信息的绑定接收处理；

机械手自动将电池由传输拉带送至检测工作台，夹具自动紧固电池；

检测夹具一次性可放多个电池，电池夹紧采用弹簧夹紧方式，夹具采用气缸打开方式；

短路测试、气密检测仪设有人机界面，通过界面操作实现对短路及气密性检测装置的控制，测试OK时，电池自动传送至下料暂存区，测试NG时，不合格品通过拉带传送收集；

气密性检测仪测试嘴自动对准电池注液孔，对其进行抽真空；

短路测试、气密性测试数据与条形码、二维码一一对应，配备一台工控机，数据存储至工控机，并可通过接口导出；

五、整线设备动作流程：

夹具扶紧电池放入上下料工位夹具机器人抓取电池拉带传输电池

夹具扶紧电池

放入上下料工位夹具

机器人抓取电池

拉带传输电池

夹具传到焊接工位NG

夹具传到焊接工位

NG

激光焊接封口CCD检测焊缝间距夹具夹紧电池夹具上顶压紧电池盖

激光焊接封口

CCD检测焊缝间距

夹具夹紧电池

夹具上顶压紧电池盖

机械手抓取电池到夹具电池传到检测机位置机械手抓取电池放入拉带夹具传到上下料工位

机械手抓取电池到夹具

电池传到检测机位置

机械手抓取电池放入拉带

夹具传到上下料工位

NGNG夹具夹紧电池

NG

NG

夹具夹紧电池

气密性测试并记录数据短路测试并记录数据电池打码及扫码电池传送至打标工位

气密性测试并记录数据

短路测试并记录数据

电池打码及扫码

电池传送至打标工位

机械手分项下料至拉带

机械手分项下料至拉带

主要流程图

六、设备规格参数

序号

项目

技术参数

备注

1

主体尺寸（长