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机器人安全培训课件

第一章机器人安全的重要性

机器人安全事故震撼案例1984年美国密歇根州事故这是全球首例工业机器人致人死亡事故。一名工人在试图从机器人工作区域取回零件时,被正在运行的机器人击中头部,当场死亡。这起悲剧性事件震惊了整个工业界,促使各国开始重视机器人安全标准的制定。误操作导致的连锁反应

机器人安全的法律法规框架国家标准GB/T20867.1-2024《机器人安全要求应用规范》是我国机器人安全领域的核心标准,规定了工业机器人系统的设计、制造、安装和使用过程中必须遵守的安全要求。该标准与国际标准接轨,为我国机器人产业的安全发展提供了法律依据。国际标准ISO10218-1/2ISO10218系列标准分为两部分:第一部分针对机器人本体的安全要求,第二部分针对机器人系统与集成的安全要求。ISOTS15066

机器人安全的责任主体01制造商的安全职责负责机器人本体的安全设计,提供完整的安全技术文档,确保产品符合相关安全标准。必须配备必要的安全防护装置,并提供详细的操作和维护说明书。02系统集成商的安全职责负责机器人系统的安全集成,进行风险评估,设计并实施适当的安全防护措施。必须确保整个系统的安全性能符合应用场景的要求,并提供系统级的安全培训。03使用者的安全职责负责建立完善的安全管理制度,确保操作人员经过专业培训并持证上岗。定期维护保养设备,及时消除安全隐患,严格执行安全操作规程。

机器人工作现场安全防护安全围栏系统物理隔离是最基本也是最有效的安全防护措施。安全围栏应具有足够的高度和强度,防止人员意外进入机器人工作区域。围栏上应设置联锁装置,一旦打开即触发机器人停止运行。警示标识体系在机器人工作区域周围,必须设置醒目的安全警示标识,包括禁止进入标志、危险警告标志、必须佩戴防护装备标志等。标识应符合GB2894-2008《安全标志及其使用导则》要求。访问控制设置门禁系统配备安全联锁开关安装光栅或激光扫描仪设置紧急停止按钮

第二章机器人系统风险识别与评估有效的风险管理始于准确的风险识别。本章将系统介绍机器人系统中存在的各类危险源,以及如何运用科学的方法进行风险评估,为制定针对性的安全措施奠定基础。

机器人常见危险源解析机械危险夹伤风险:机器人关节、夹具与固定物体之间形成的夹持点,可能造成人员肢体被夹伤甚至截断。碰撞风险:高速运动的机器人末端执行器或机械臂本体,可能与人员发生碰撞,造成挫伤、骨折等伤害。切割与刺伤:机器人携带的刀具、焊枪等工具,或工件的锋利边缘,可能造成切割伤害。电气危险触电风险:机器人系统通常使用380V或更高电压,绝缘损坏或接线错误可能导致触电事故。电弧伤害:短路故障可能产生高温电弧,造成烧伤或引发火灾。静电危害:在特殊环境下,静电积累可能引发爆炸或损坏电子元件。软件与网络危险程序错误:控制软件的缺陷或编程错误,可能导致机器人执行非预期动作。网络攻击:联网机器人面临黑客入侵、恶意代码注入等网络安全威胁。通信故障:控制信号中断或延迟,可能导致机器人失控。

风险评估流程与方法危险源识别系统性地识别机器人系统在整个生命周期中可能存在的所有危险源,包括机械、电气、热、噪声、振动、辐射、材料和人机工程等方面的危害。风险估计对每个已识别的危险源,评估其造成伤害的严重程度和发生概率。严重程度分为轻微、中等、严重和致命四个等级;发生概率考虑暴露频率、危险发生可能性和避免可能性。风险评价根据风险估计结果,判断风险是否可接受。采用风险矩阵法,将严重程度和发生概率组合,确定风险等级。高风险和中等风险需要采取降低措施。风险降低措施按照ISO12100规定的三步法实施风险降低:首先通过本质安全设计消除危险;其次采用防护措施和补充保护措施;最后提供使用信息和培训。持续迭代直至风险降至可接受水平。

机器人安全盲区示意机器人关节夹伤盲区机器人关节之间、关节与基座之间、关节与周围固定结构之间,都可能形成夹持点。这些区域在机器人运动时会发生相对位移,形成剪切或挤压力。高风险区域包括:旋转关节的回转半径内平动关节的行程范围内末端执行器的开合区域机器人本体与工作台面之间碰撞检测失灵的典型条件虽然现代机器人配备了碰撞检测功能,但在某些工况下可能失效或响应不及时:高速运动:速度超过安全阈值时,检测和制动距离增加负载变化:突然的负载改变可能影响碰撞力的判断软性接触:与柔软物体接触时,碰撞力可能低于检测阈值传感器盲区:某些角度或位置可能超出传感器覆盖范围安全建议:即使机器人配备了先进的安全功能,也不应完全依赖技术手段。物理防护和操作规范始终是安全的第一道防线。

夹伤风险可视化分析上图清晰展示了机器人系统中的主要夹伤危险区域。红色箭头标示的位置是操作人员必须特别警惕的高风险区域。在机器人运行期间,严禁任何人员进入这些区域。75%夹伤事故占比在所有