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氨分解活化与再生工艺详解

适用领域：工业制氢、金属热处理保护气制备、电子行业高纯气体供应

核心价值：通过氨分解获取低成本氢气（75%H?+25%N?），再生工艺延长催化剂寿命，降低生产能耗与成本。

一、氨分解活化工艺（核心为催化剂活化，奠定分解效率基础）

（一）工艺原理

氨（NH?）在高温（700-900℃）及催化剂作用下，发生分解反应：2NH?→3H?+N?（ΔH=+92.4kJ/mol，吸热反应）。

催化剂核心作用：降低反应活化能，使反应在较低温度下高效进行（无催化剂时需1200℃以上），常用催化剂为铁系催化剂（如Fe?O?+助催化剂K?O、Al?O?）或镍系催化剂（高活性，适用于中低温场景）。

（二）关键操作步骤

催化剂预处理（活化核心环节）

目的：去除催化剂表面杂质（如油污、水分、积碳），激活活性中心（如铁系催化剂需还原为单质Fe）。

流程：

①升温：将催化剂装填于反应炉内，通入惰性气体（如N?），以5-10℃/min速率升温至300-400℃，恒温2-3小时，脱除物理水；

②还原活化：切换为还原性气体（如H?或氨分解混合气），升温至500-600℃（铁系）或400-500℃（镍系），恒温4-6小时，使催化剂活性组分还原为金属态；

③降温：停止还原气，继续通惰性气体，降温至300℃以下，切换为原料氨，进入正常分解阶段。

原料氨预处理

净化：原料氨需经精馏除水（含水量≤10ppm）、过滤除机械杂质，避免水分导致催化剂结块失活，杂质堵塞反应管路。

汽化：液态氨通过汽化器（蒸汽加热或电加热）转化为气态氨，控制汽化压力0.1-0.3MPa，确保稳定进料。

氨分解反应控制

温度：反应炉分区控温，热点温度控制在750-850℃（铁系）或650-750℃（镍系），温度过低会导致氨分解率下降（要求分解率≥99.9%），过高则加剧催化剂烧结；

空速：原料氨进料空速控制在500-1000h?1（体积空速），空速过高易导致反应不完全，过低则降低设备产能；

压力：反应系统压力维持在0.05-0.1MPa（微正压），避免空气渗入影响气体纯度，同时降低设备承压要求。

产物气净化

冷却：分解产物（H?+N?）经冷却器降温至40℃以下，冷凝分离未反应的微量氨（氨水回收利用）；

吸附：通过分子筛吸附塔（13X型分子筛）深度脱除水分（≤-60℃露点）和残留氨（≤1ppm），确保产物气纯度满足工业需求（如热处理用气要求H?纯度≥99.99%）。

二、氨分解催化剂再生工艺（解决催化剂失活问题，延长使用寿命）

（一）催化剂失活原因

积碳失活：原料氨中含有的微量烃类杂质（如油污），在高温下分解生成碳沉积在催化剂表面，堵塞活性中心；

中毒失活：原料中的硫、氯等杂质（如NH?Cl、H?S）与催化剂活性组分反应（如Fe与S生成FeS），破坏活性结构；

烧结失活：长期高温运行导致催化剂颗粒团聚、比表面积减小，活性中心数量减少；

水合失活：原料氨含水量过高，导致催化剂（如铁系）发生水合反应生成氢氧化物，结构崩解。

（二）再生工艺分类与操作

1.积碳失活再生（最常见，核心为烧碳+还原）

流程：

①降温置换：停止原料氨进料，通入惰性气体（N?）将反应炉内残留气体置换干净（检测氨含量≤0.1%），降温至400-500℃；

②烧碳：切换为富氧气体（如空气与N?混合，氧含量控制在5%-10%），缓慢升温至600-700℃，恒温烧碳（通过在线CO?分析仪监测，当CO?浓度降至100ppm以下时，说明积碳基本清除，通常需8-12小时）；

③还原恢复：停止富氧气体，通入还原性气体（H?或氨分解气），升温至催化剂活化温度（如铁系500-600℃），恒温4-6小时，将烧碳过程中氧化的活性组分（如Fe?O?）还原为金属态Fe；

④降温备用：通惰性气体降温至300℃以下，等待重新投入使用。

2.中毒失活再生（针对性脱除毒物，视中毒类型处理）

硫中毒再生：

①低温脱硫：通入H?（或H?+N?混合气），在300-400℃下恒温8-10小时，使催化剂表面的FeS与H?反应生成Fe和H?S（H?S通过后续脱硫塔吸附去除）；

②高温还原：升温至500-600℃，继续通H?恒温4小时，深度恢复活性；

氯中毒再生：

通入含微量水蒸气的惰性气体（水含量50-100ppm），在400-500℃下恒温6-8小时，使催化剂表面的氯盐（如FeCl?）与水反应生成HCl（随气流排出，后续通过碱洗塔中和）。

3.烧结/水合失活再生（局限性较大，部分恢复）

烧结失活：通过“轻度破碎+筛分”去除严重团聚的催化剂颗粒，保留未烧结部分，重新装填