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热连轧高强钢轧后断面形状与组织性能多维度关联研究

一、研究背景与实验基础

（一）行业需求与研究目标

在钢铁行业中，热连轧高强钢凭借其高强度、良好的韧性及加工性能，被广泛应用于建筑、汽车制造、机械工程等众多领域，成为现代工业不可或缺的关键材料。随着各行业对产品质量与性能要求的不断攀升，热连轧高强钢的板形稳定性和力学性能均匀性，已成为决定其市场竞争力的核心指标。

然而，在实际生产过程中，热连轧高强钢的轧后质量波动问题较为突出。以宝钢某热轧厂为例，该厂生产的550MPa与700MPa级高强钢，在轧后常出现断面形状不规则、力学性能不均匀等状况。这些质量问题不仅导致成材率降低，增加生产成本，还可能引发用户的抱怨和质量异议，对企业的经济效益和市场声誉造成负面影响。

为解决这些问题，本研究聚焦于宝钢某热轧厂550MPa与700MPa级高强钢，深入探究其轧后断面形状与组织性能之间的关联。通过对断面形状特征进行精确分析，结合组织性能的测试与研究，旨在揭示影响高强钢轧后质量的关键因素。在此基础上，为热连轧高强钢的生产工艺优化提供坚实的理论依据和技术支持，从而有效提升成材率，减少质量异议，增强产品在市场中的竞争力。

（二）实验设计与方法

为全面深入地研究热连轧高强钢轧后断面形状与组织性能的关系，本实验精心选取了具有代表性的实验材料，并采用了多种先进的实验方法和技术手段。

在实验材料的选取上，充分考虑了轧制过程中的控制模式和带钢的硬度等级。具体选择了在自动控制模式和手动控制模式下，硬度等级分别为1、4、6的三组带钢。这些不同控制模式和硬度等级的带钢，能够涵盖生产过程中常见的工况，为研究提供丰富的数据来源。

在研究断面形状分布规律时，紧密结合实际生产中的工艺参数。详细统计了带钢断面形状的楔形和凸度的分布情况，并将其与CVC辊型位置、轧制力、弯辊力等关键工艺参数进行关联分析。通过这种方式，能够全面了解各工艺参数对断面形状的影响机制，找出影响断面形状的主要因素。

为了深入探究带钢的力学性能和组织形态，采用了多种实验方法。通过拉伸试验，精确测定带钢的屈服强度、抗拉强度和延伸率等力学性能指标；利用维氏硬度测试，获取带钢不同部位的硬度数据，从而总结出沿钢卷横向和纵向的力学性能及硬度分布规律。

借助扫描电子显微镜（SEM）和透射电子显微镜（TEM），对两种带钢卷不同部位的组织形态进行了细致观察。结合金相图谱、材料化学成分以及终轧后冷却速度等因素，准确分析了带钢的组织结构，为研究组织性能提供了微观层面的依据。

通过化学相分析和粒度测试，对两种带钢的析出相进行了全面分析统计。深入研究了析出相的成分、含量、粒子大小和分布情况，揭示了析出相对带钢性能的影响规律。

本实验通过科学合理的实验设计和多种实验方法的综合运用，为深入研究热连轧高强钢轧后断面形状与组织性能的关系奠定了坚实基础，有望为实际生产提供具有重要指导意义的研究成果。

二、断面形状影响因素及分布规律

（一）工艺参数对断面形态的调控

在热连轧高强钢的生产过程中，工艺参数对断面形状的影响至关重要。通过对不同负荷分配方案的深入对比研究发现，轧制力与弯辊力之间存在着显著的协同作用，这种协同作用对断面凸度产生着决定性的影响。当轧制力增大时，轧辊的弹性变形相应增加，导致带钢的断面凸度增大；而弯辊力的作用则是通过改变轧辊的弯曲程度，来调整带钢的断面凸度。当弯辊力与轧制力相互配合得当，能够有效地控制断面凸度，使其符合生产要求。

CVC辊缝调节精度也是影响断面形状的关键因素之一，它直接决定了楔形偏差的大小。CVC（ContinuouslyVariableCrown）技术，是通过轧辊的轴向移动来实现辊缝凸度的连续变化，从而精确控制带钢的断面形状。当CVC辊缝调节精度较高时，能够有效地减小楔形偏差，使带钢的两侧厚度更加均匀。反之，如果CVC辊缝调节精度不足，就会导致楔形偏差增大，影响带钢的质量。

在实际生产中，控制模式的选择对断面形状的稳定性也有着重要影响。以手动控制模式和自动控制模式为例，对硬度6级带钢的生产数据进行分析后发现，手动控制模式下带钢的平均凸度波动较自动模式高12%。这是因为自动控制模式能够实时监测和调整工艺参数，根据带钢的实际情况及时做出优化，从而有效地减小凸度波动，保证断面形状的稳定性。而手动控制模式则依赖操作人员的经验和技能，容易受到人为因素的影响，导致工艺参数的控制不够精准，进而增加了凸度波动。

某热轧厂在生产700MPa级高强钢时，通过优化轧制力与弯辊力的匹配关系，将断面凸度的控制精度提高了15%；同时，对CVC辊缝调节系统进行升级，使楔形偏差降低了20%。在采用自动控制模式后，带钢的平均凸度波动明显减小，成材率提高了8%，有效地提升了产品质量和生产效率