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(2025年)涂装工艺学复习资料试题答案

一、简答题

1.简述涂装工艺的核心三要素及其相互关系。

涂装工艺的核心三要素为涂料、涂装工艺（含设备）、被涂物表面状态。三者相互依存、缺一不可：涂料是成膜物质基础，其性能（如附着力、耐候性）直接决定涂层质量；涂装工艺通过设备（如喷涂机、烘箱）实现涂料的均匀覆盖与固化，工艺参数（如喷涂压力、固化温度）需与涂料特性匹配；被涂物表面状态（如清洁度、粗糙度）影响涂料的润湿与附着，前处理（如脱脂、磷化）不良会导致涂层脱落等缺陷。例如，铝合金基材若未进行阳极氧化处理，直接喷涂环氧底漆会因表面能不足导致附着力下降，此时需调整前处理工艺或更换高附着力涂料。

2.前处理工艺中磷化与钝化的主要区别及应用场景。

磷化是通过化学反应在金属表面提供磷酸盐膜（如锌系、锰系磷化膜），膜层多孔且与涂料结合力强，主要用于钢铁基材的涂装前处理，尤其在汽车、家电行业中作为底漆的“过渡层”。钝化则是通过化学或电化学方法使金属表面形成致密氧化膜（如铬酸盐钝化、无铬钝化），主要作用是提高金属的耐蚀性，常用于铝、锌等活泼金属的防护（如铝合金门窗、镀锌钢板）。两者区别在于：磷化膜以机械咬合增强附着力为主，膜厚5-20μm；钝化膜以化学惰性隔离腐蚀介质为主，膜厚0.1-1μm。例如，汽车车身钢板采用锌系磷化（膜重2-4g/m2），而铝合金轮毂则采用无铬钝化（膜厚≤0.5μm）。

3.简述空气喷涂与高压无气喷涂的原理差异及适用场景。

空气喷涂利用压缩空气（0.3-0.6MPa）将涂料雾化成微粒，通过气流输送至被涂物表面，雾化细腻但涂料利用率低（30%-50%），适用于小面积、高装饰性涂装（如家具面漆）。高压无气喷涂通过柱塞泵将涂料加压至10-30MPa，经喷嘴瞬间膨胀雾化，无空气混入，涂料利用率高达70%-85%，但雾化颗粒较粗，适用于大面积、厚膜涂装（如船舶甲板、建筑外墙）。例如，汽车修补涂装因需高光泽度，多采用空气喷涂；而集装箱外表面防腐涂装因面积大、膜厚要求高（150-200μm），则选用高压无气喷涂。

4.涂料固化过程中“表干”与“实干”的判定方法及意义。

表干（指触干）：用手指轻触涂层表面，无涂料粘附且无明显压痕，判定方法为GB/T1728-2020中的指触法。实干（完全固化）：用拇指用力按压涂层，无变形且用指甲划无痕迹，判定方法为压滤纸法（滤纸无粘附）或刀片法（涂层不被划破）。表干是涂装工序间转移的依据（如多道涂层的间隔时间），实干是涂层性能（硬度、耐化学性）达到设计要求的标志。例如，汽车面漆需表干后才能进行抛光，而完全实干后才能进行盐雾测试。

二、论述题

1.结合新能源汽车车身涂装，论述“三涂层两烘干”工艺的优化要点及环保优势。

传统汽车涂装多采用“底漆-中涂-面漆-清漆”四涂层三烘干工艺，能耗高（每平方米能耗约800kJ）、VOC排放大（约50g/m2）。新能源汽车因轻量化需求（车身多含铝、碳纤维复合材料）及环保政策（如《大气污染防治法》要求2025年汽车涂装VOC≤35g/m2），推动“三涂层两烘干”（3C2B）工艺优化：

（1）材料优化：采用高固体分中涂（固体分≥65%，传统≤50%），减少溶剂用量；面漆使用水性涂料（VOC≤50g/L，溶剂型≥420g/L），降低挥发；底漆采用阴极电泳（CED）的薄型化技术（膜厚15-18μm，传统20-25μm），减少树脂消耗。

（2）工艺集成：取消中涂烘干，采用“湿碰湿”工艺（中涂未干时喷涂面漆），合并中涂与面漆烘干（140-160℃×20min），缩短线长30%，能耗降低25%。

（3）设备升级：引入机器人静电旋杯喷涂（涂料利用率≥85%，传统空气喷涂≤50%），减少过喷；烘干炉采用红外+热风复合加热（升温速率提高40%），减少天然气消耗。

环保优势：VOC排放降至25-30g/m2，满足2025年国标；CO?排放减少30%（每辆车约0.8吨）；水耗降低20%（循环水利用率≥90%）。例如，某新能源车企应用3C2B工艺后，单台车身涂装成本下降12%，VOC排放从45g/m2降至28g/m2。

2.分析涂层“针孔”缺陷的产生原因及系统解决措施。

针孔是涂层表面直径0.1-1mm的圆形凹坑，常见于金属件、塑料件涂装。产生原因需从材料、工艺、环境三方面分析：

（1）材料因素：涂料黏度偏高（80s，涂-4杯）导致气泡不易逸出；稀释剂挥发过快（如添加过多丙酮），表层快速结膜，内部溶剂汽化冲破膜层；涂料中消泡剂不足或与树脂体系不匹配（如有机硅消泡剂在水性体系中易缩孔）。

（2）工艺因素：喷涂压力过高（0.6MPa）导致涂料雾化过度，混入空气形成气泡；涂层过厚（单道膜厚40μm），内部溶剂无法及时排出