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厂房施工钢结构吊装方案

一、工程概况

1.1项目基本信息

XX市高新技术产业开发区智能制造产业园标准厂房建设项目，位于XX市XX区科技路88号，总建筑面积约28000㎡，其中主厂房建筑面积20000㎡，附属楼建筑面积8000㎡。主厂房采用门式钢架结构，跨度30m，柱距7.5m，檐口高度15m，建筑总长200m，宽66.7m；附属楼为钢筋混凝土框架结构，地上4层，局部地下1层。本项目钢结构工程主要包括钢柱、钢梁、屋面檩条、墙面檩条、吊车梁及屋面支撑系统，总用钢量约3200吨，其中最大构件为跨度30m的钢桁架，单重约12吨，最高吊装点为18m。

1.2钢结构工程特点

（1）结构形式复杂：主厂房为单层双跨门式钢架，局部设置夹层，钢柱为H型钢焊接柱，钢梁为变截面H型钢桁架，屋面系统采用冷弯薄壁C型钢檩条及钢支撑，形成空间稳定体系。（2）构件类型多样：包含实腹式钢柱、格构式钢梁、吊车梁（中级工作制）、隅撑、系杆等，其中钢柱截面尺寸为H800×400×20×35，钢梁截面为H(1200~800)×300×16×28，构件连接节点以10.9级高强度螺栓连接为主，局部采用全熔透焊接。（3）精度要求高：钢柱轴线偏差控制在±5mm以内，柱顶标高偏差≤±3mm，钢梁跨中垂直度偏差≤h/250且≤15mm，屋面坡度偏差≤2mm/m，需严格控制吊装过程中的定位与校正精度。

1.3吊装工程难点

（1）场地条件限制：施工现场北侧为既有市政道路，南侧为二期施工场地，大型吊装机械（如300t履带吊）站位区域需占用部分临时道路，需协调交管部门交通疏导；场地表层为回填土，地基承载力需满足吊车行走及作业要求，需铺设200mm厚级配砂石垫层。（2）构件吊装顺序复杂：钢结构安装需与土建基础施工、围护结构安装同步推进，钢柱吊装需穿插地脚螺栓复测、钢柱校正，钢梁吊装需同步安装屋面支撑及檩条，形成稳定单元后方可进行下一榀安装，工序衔接难度大。（3）安全风险突出：最大吊装构件重量12吨，吊装高度18m，需设置安全操作平台及防坠措施；高空作业占比超70%，需重点防范高空坠落、物体打击风险；大型机械多台交叉作业，需制定协同作业方案，避免碰撞事故。（4）工期压力：钢结构吊装占总工期35%，需在120天内完成全部吊装及校正任务，受雨季及节假日影响有效作业时间短，需优化吊装流程，提高作业效率。

二、吊装准备工作

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

项目部组织钢结构设计单位、加工厂、监理及施工团队开展联合图纸会审，重点核查钢柱、钢梁的几何尺寸与基础轴线偏差，复核屋面坡度与檩条间距的匹配性。针对门式钢架节点连接处的高强度螺栓布置，要求设计单位提供详细的节点详图及扭矩系数检测报告。技术交底采用分层级模式，总工程师向施工班组讲解吊装工艺要点，包括钢柱垂直度校正的基准线设置、钢梁临时支撑的稳定性控制等关键工序，确保作业人员理解设计意图与技术标准。

2.1.2吊装方案编制

依据《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020，编制专项吊装方案。方案采用分区流水作业法，将厂房划分为A、B、C三个吊装单元，每个单元包含6榀钢架。针对12吨钢桁架吊装，选用300吨履带吊主吊配50吨汽车吊抬尾的协同工艺，计算吊点位置为桁架上弦1/3跨处，采用平衡梁防倾覆。方案包含吊装工况分析，如地面组装与高空散拼的比选，最终确定地面组装后整体吊装，减少高空作业风险。

2.1.3测量控制网建立

在厂房四周设置二级控制点，采用全站仪建立三维坐标系统。基础施工阶段预埋钢柱地脚螺栓时，使用激光铅垂仪进行轴线定位，偏差控制在±2mm。吊装前在钢柱顶部标高基准线位置焊接测量靶标，采用电子水准仪进行标高传递，确保柱顶标高偏差≤±3mm。屋面坡度控制采用激光扫平仪实时监测，坡度偏差超过1.5mm/m时立即校正。

2.2资源准备

2.2.1人员配置与培训

成立专业吊装班组，配备持证起重工8名、焊工12名、测量员3名。开展专项安全培训，重点演练高空坠落救援、构件防滑移操作等场景。针对雨季施工，组织防触电、防雷击应急演练，培训合格率100%。建立三检制流程，即班组自检、互检、专检，确保每道工序可追溯。

2.2.2设备选型与检验

选用中联重科QUY300履带吊作为主吊设备，起重性能表显示在18m吊装高度时额定起重量达15吨，满足12吨构件安全系数1.5的要求。50吨汽车吊作为辅助吊车，负责钢梁翻身作业。所有吊具需经第三方检测，钢丝绳安全系数取6倍，卸扣额定荷载达构件重量的2倍。设备进场前进行空载试吊，检查液压系统、限位装置的灵敏度。

2.2.3构件进场管理

构件运输采用液压平板车，每车装载不超过3层，层间放置橡胶垫防磕碰。进场后按吊装顺序分区堆放，钢柱底部垫枕木高度≥200mm，避免地面潮气腐蚀。建立构件台