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(2025年)质检员岗位知识案例分析试题及答案

案例背景

2025年3月，XX精密制造有限公司（以下简称“XX公司”）承接了某新能源汽车厂商的转向节（汽车转向系统核心部件）生产订单，批次号批量N=5000件。该产品执行GB/T3077-2015《合金结构钢》及企业内控标准Q/XX008-2023（关键尺寸公差±0.02mm，表面粗糙度Ra≤0.8μm，材料硬度HRC45-50）。

3月15日，质检部质检员李明负责该批次的最终检验。检验前，李明核对了首件检验记录（合格）、过程巡检记录（3月12日发现1件同轴度超差，已隔离返工）及工艺文件（要求采用GB/T2828.1-2012《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》，一般检验水平Ⅱ，AQL=0.65）。

李明按抽样方案抽取样本n=200件（根据N=5000，一般检验水平Ⅱ，样本量字码为K，对应n=200），检验发现：

-尺寸超差：42件（其中35件为轴向长度超差+0.03mm，7件为法兰盘孔径超差-0.025mm）；

-表面缺陷：18件（12件表面有深度0.05mm的划痕，6件存在直径0.3mm的凹坑）；

-硬度不合格：5件（HRC43-44，低于下限）。

同时，李明发现3月12日返工的1件转向节未重新检验即混入本批次，且该件轴向长度实测+0.04mm（超差）。

问题1：李明采用的抽样方案是否符合标准要求？若不符合，应如何调整？

答案解析：

李明采用的抽样方案不符合GB/T2828.1-2012要求。

根据标准，当批量N=5000，一般检验水平Ⅱ时，样本量字码应为K（对应n=200），但需结合AQL=0.65确定接收数（Ac）和拒收数（Re）。查GB/T2828.1-2012表2-A（正常检验一次抽样方案），字码K对应的抽样方案为n=200，Ac=3，Re=4（AQL=0.65时，Ac/Re为3/4）。李明虽抽取了200件样本，但未明确记录Ac/Re值，且实际检验中尺寸超差42件（远超Re=4），已构成批不合格。

调整建议：严格按标准查表确定Ac/Re，本次应判定该批次不接收，并启动不合格品处理流程。

问题2：针对检验中发现的“返工件未重新检验即混入批次”问题，李明应如何处理？需依据哪些文件？

答案解析：

处理步骤及依据如下：

1.隔离标识：立即将混入的返工件单独隔离，悬挂“待重新检验”标识牌，防止误流转（依据Q/XX009-2023《不合格品控制程序》第4.2条）。

2.追溯来源：核查返工记录，确认该件返工过程（如返工工艺、操作员工号、返工时间），并调取3月12日巡检记录，确认原不合格项（同轴度超差）是否已整改（依据Q/XX010-2023《产品追溯管理办法》第3.1条）。

3.重新检验：按原检验标准（Q/XX008-2023）对该返工件全尺寸检测（包括原不合格项同轴度及其他关键尺寸），记录实测数据（轴向长度+0.04mm超差，需判定为不合格）（依据GB/T19001-2016《质量管理体系要求》8.6条款“产品和服务的放行”）。

4.处置决策：因返工后仍不合格，提交质量部评审，可选择报废或降级使用（需经客户书面确认），并在系统中标记该件为“不可回用”（依据Q/XX009-2023第5.3条“返工品再检验及处置”）。

问题3：分析尺寸超差（轴向长度+0.03mm、法兰盘孔径-0.025mm）的可能原因，并提出短期改进措施。

答案解析：

可能原因分析：

-轴向长度超差（+0.03mm）：

①加工设备（如数控车床）刀具磨损未及时补偿，导致切削深度不足；

②工艺参数设置错误（如进给速度过快，导致热变形累积）；

③夹具定位偏差（如基准面清洁度不足，导致装夹偏移）。

-法兰盘孔径超差（-0.025mm）：

①钻头或铰刀直径偏小（未按工艺要求选用φ30.02mm刀具，实际使用φ29.99mm）；

②冷却润滑不足（切削热导致孔径收缩）；

③测量系统误差（如三坐标测量机未校准，实测值比实际值偏小）。

短期改进措施：

1.设备检查：立即停机检查车床刀具磨损量（要求每加工500件更换刀具），校准夹具定位精度（用标准块检测基准面平行度≤0.01mm）；

2.工艺验证：重新确认数控程序参数（进给速度调整为0.15mm/r，原0.2mm/r），测试3件确认尺寸稳定性；

3.刀具管理：对法兰盘加工刀具进行全检，更换不符合规格的刀具（要求刀具直径公差±0.01mm）；

4.测量校准：使用标准量块校准三坐标测量机（误差≤0.005